Guía común de resolución de problemas y mantenimiento para máquinas de perforación y ritmo

1. Diagnóstico de falla común y solución de problemas para Máquinas de perforación y palanca

• Fallas relacionadas con el taladro/toque

La rotura o el desgaste de la broca es una de las fallas más comunes, que se manifiesta principalmente por un efecto de procesamiento reducido y una mayor rugosidad de la pared de los agujeros. Cuando se encuentra que la broca de taladro está rota o se usa severamente, debe detenerse y reemplazarse de inmediato.

Las causas de este problema incluyen:

El material de perforación no coincide con la pieza de trabajo

La velocidad de alimentación es demasiado rápida o la configuración de la velocidad es incorrecta

El enfriamiento y la lubricación insuficientes conducen al sobrecalentamiento

La broca se ha utilizado durante demasiado tiempo y se ha pasivado

Las manifestaciones principales de los problemas de TAP son "hilo contundente" (profundidad de hilo insuficiente), "hilo deslizado" (el hilo está desordenado) y la rotura de toque. La rosca roma generalmente es causada por un diámetro de agujero inferior demasiado grande o un diámetro de la varilla de retorno demasiado pequeño, y el diámetro correcto del orificio inferior debe recalcularse o seleccionar. El hilo resbalado es principalmente causado por el uso de gruñidos demasiado contundentes, presión inadecuada o falta de refrigerante lubricante. La solución es reemplazar los grifos afilados y garantizar el uso de lubricante de enfriamiento apropiado. La rotura del toque puede ser causada por una operación demasiado agresiva, bloqueo de chips y falla para revertir el tiempo, o el endurecimiento del grifo. Preste atención al método de operación y elimine los chips a tiempo.

• Precisión de mecanizado anormal

Cuando la posición de perforación es inexacta, las posibles razones incluyen:

Posicionamiento del dispositivo Offset o daños

Accesorio suelto o referencia de posicionamiento inexacta

Precisión de menor movimiento debido al desgaste de los rieles de guía de máquinas herramienta

Parámetros anormales del sistema CNC

Las soluciones incluyen recalibrar el dispositivo de posicionamiento, endurecer el accesorio, verificar el espacio libre del riel de guía y revisar el programa y los parámetros CNC. Para la desviación de la posición de tapping, también es necesario verificar la coaxialidad del eje de tapping y el eje de perforación. Los parámetros de salida anormales se manifiestan como cambios en la precisión del mecanizado, disminución de la eficiencia o una disminución repentina en el volumen de alimentación, que puede ser causado por fugas, bloqueo o operación de máquina herramienta con enfermedad. El sistema hidráulico y neumático, el mecanismo de transmisión y el sistema de control deben verificarse completamente.

• Operación mecánica anormal

La vibración y el ruido excesivos son otra falla común, y la tasa de falla de las máquinas automáticas de perforación y golpe es tan alta como 60%-80%.

Las posibles causas incluyen:

Defectos en el diseño o fabricación de la máquina herramienta

Desgaste de piezas o movimientos desequilibrados

Fricción seca causada por poca lubricación

Daño a las partes de la transmisión (como cojinetes, engranajes)

Base de equipos inestables o pernos de fijación suelta

Cuando se producen sonidos anormales de golpe, puede ser causado por partes sueltas o rotores desequilibrados. La máquina debe detenerse inmediatamente para verificar la opresión y el equilibrio de cada parte móvil. El sobrecalentamiento de la máquina también es una señal peligrosa, que puede ser causada por la falla del sistema de enfriamiento, la mala lubricación o la operación de sobrecarga. Es necesario verificar el sistema de circulación del refrigerante y el suministro de aceite de los puntos de lubricación, y organizar las tareas de procesamiento razonablemente para evitar la operación de alta carga continua a largo plazo del equipo.

• Falla del sistema de control eléctrico

La falla de la máquina de tapping para revertir es una falla típica del sistema de control eléctrico. Las posibles causas incluyen:

Falla del motor (circuito abierto de devanado, desgaste del rodamiento, daño por accionamiento)

Problemas del sistema de transmisión (rotura de la correa, desgaste del engranaje, aflojamiento de acoplamiento)

Señal de control anormal (falla del controlador, error de cableado, falla del sensor)

La falla del programa o el daño del sensor también pueden causar anormalidad del equipo. El sensor de la máquina de tapping es equivalente al "cerebro". Si está dañado, el equipo no podrá procesar materiales normalmente. Es necesario verificar si las señales de cada sensor son normales y reemplazar el sensor dañado si es necesario. La máquina puede no comenzar debido a problemas de la fuente de alimentación (contacto deficiente, voltaje insuficiente, fusible soplado) o daños a los componentes internos de la máquina. El sistema de fuente de alimentación debe verificarse primero, y luego se deben verificar los circuitos internos y los componentes clave.

2. Puntos de mantenimiento diario para máquinas de perforación y golpe

• Plan de inspección y mantenimiento regular

Establecer un sistema de inspección regular completo es la clave para prevenir fallas.

Antes de comenzar la máquina todos los días, verifique:

Es el nivel de aceite lubricante normal

¿Cada parte en movimiento es flexible y libre de intermedio?

¿Está suelto el sujetador?

Es la presión de la fuente de aire estable

El mantenimiento semanal incluye:

Limpieza de los rieles de guía, tornillos de bola y relubricación

Verificar la tensión de la correa

Limpiar el tanque de refrigerante y el filtro

Comprobando si las terminales eléctricas están apretadas

Realizar mantenimiento integral todos los meses:

Reemplace el aceite lubricante

Verifique el husillo de la radial del husillo

Calibrar la precisión de la máquina herramienta

Pruebe la efectividad de los dispositivos de protección de seguridad

• Mantenimiento especial de componentes clave

El sistema de husillo es el núcleo de la máquina herramienta, y se debe prestar especial atención a:

Reemplace regularmente el aceite lubricante del huso

Monitorear el aumento de la temperatura del huso

Evite que el huso sea sometido a una fuerza radial excesiva

Use herramientas especiales para desmontar e instalar los rodamientos del husillo

Puntos de mantenimiento de rieles y tornillos guía:

Limpie la superficie del riel guía diariamente

Use la marca especificada de grasa

Revise regularmente el espacio libre del ferrocarril de la guía

Evite las chips que se acumulan en el tornillo

Mantenimiento del sistema de herramientas:

Verifique el desgaste de la broca inmediatamente después de su uso

Guarde la broca correctamente para evitar colisiones

Afilar regularmente la broca para mantenerlo agudo

Utilice los portavasos especiales para mejorar la precisión de la sujeción

3. Especificaciones operativas y consejos de uso

Los hábitos operativos correctos pueden extender significativamente la vida útil del equipo:

Reduzca la presión al perforar un orificio para evitar torcer la broca de taladro

Taladre el punto central antes de perforar para guiar la broca para posicionarse correctamente

Use el fluido de corte apropiado y preste atención a la eliminación de chips

Al procesar los agujeros cruzados, perfore los agujeros de gran diámetro y luego pequeños agujeros

Evite usar gruñidos demasiado contundentes para el procesamiento

Aplique la presión apropiada al tocar y no aplique demasiada presión después de ensanchar algunos dientes

Para máquinas de perforación y toque de alta velocidad, se debe prestar especial atención a:

Elija los grifos con el enfriamiento apropiado

Retire los chips a tiempo para evitar bloqueo

Use emulsiones, aceite de motor, etc. como lubricantes de enfriamiento