Tornos CNC verticales , como uno de los equipos de procesamiento importantes en la fabricación moderna, se utilizan ampliamente en la industria aeroespacial, la fabricación de automóviles, instrumentos de precisión y otros campos. Debido a su alta precisión y alta eficiencia, los tornos CNC verticales asumen tareas pesadas en el proceso de producción. Por lo tanto, el mantenimiento y la conservación diarios son cruciales para extender la vida útil del equipo, mejorar la calidad del procesamiento y reducir la tasa de fallas. Este artículo le proporcionará una guía de mantenimiento y conservación para tornos CNC verticales para ayudarle a gestionar y mantener mejor este equipo. 1. Mantenimiento diario (1) Limpieza La limpieza es el aspecto más básico del mantenimiento diario. El entorno de trabajo de un torno suele contener mucho aceite, virutas de hierro y polvo. Estas impurezas pueden afectar el funcionamiento normal y la precisión de la máquina herramienta. Después de cada uso, el operador debe limpiar rápidamente la mesa de trabajo, el almacén de herramientas, los rieles guía, el husillo, etc. de la máquina herramienta, especialmente los rieles guía y las piezas de transmisión. Se deben utilizar agentes de limpieza especiales y paños limpios para limpiar estas piezas para evitar que se acumulen limaduras de hierro e impurezas en los componentes clave, lo que provocaría desgaste y mal funcionamiento. (2) Inspección de lubricación Todas las partes móviles de un torno CNC vertical, incluidas las guías, los tornillos de avance y los husillos, requieren lubricación. La calidad y cantidad del aceite lubricante afectan directamente la eficiencia operativa y la precisión de la máquina herramienta. Los operadores deben comprobar periódicamente el nivel de aceite lubricante y reponerlo rápidamente. Además, el ciclo de reemplazo del aceite lubricante debe basarse en las recomendaciones del fabricante; El aceite lubricante caducado afectará la lubricación e incluso puede provocar un desgaste excesivo de las piezas. (3) Inspección de sujeción Durante el funcionamiento prolongado, varios componentes de un torno CNC pueden aflojarse debido a la vibración. Los operadores deben revisar periódicamente los tornillos, tuercas y otros sujetadores de la máquina herramienta para garantizar su ajuste y evitar errores de mecanizado o fallas mecánicas más graves causadas por el aflojamiento. 2. Inspecciones periódicas (1) Inspección del sistema eléctrico El sistema CNC es el núcleo de un torno CNC vertical; Los fallos eléctricos a menudo provocan paradas de producción. Verifique periódicamente el estado de funcionamiento del sistema eléctrico, incluido si el cableado en el gabinete de control es normal, si los terminales están flojos y si los componentes eléctricos están dañados. En particular, se deben verificar el motor principal, el servomotor y el sistema de suministro de energía para garantizar un funcionamiento estable y evitar fallas del equipo debido a problemas eléctricos. (2) Inspección del sistema de refrigeración Los tornos CNC verticales normalmente requieren refrigerante para enfriar durante el mecanizado. Verifique periódicamente las condiciones de funcionamiento del sistema de enfriamiento, incluido el nivel de refrigerante, la limpieza y el estado operativo de la bomba de enfriamiento. El refrigerante puede deteriorarse con el tiempo; por lo tanto, reemplace el refrigerante periódicamente para garantizar el funcionamiento normal del sistema de enfriamiento. (3) Inspección del husillo El husillo es uno de los componentes más críticos de un torno CNC y su precisión afecta directamente la precisión del mecanizado. Compruebe periódicamente el estado de funcionamiento y la precisión del husillo, especialmente después de mecanizados con cargas elevadas, comprobando si hay ruidos anormales, temperatura excesiva, etc. Además, preste atención a la lubricación del husillo para evitar un desgaste excesivo debido a una lubricación insuficiente. 3. Mantenimiento profundo (1) Comprobación de la precisión mecánica A medida que aumenta el tiempo de uso, la precisión del mecanizado de un torno CNC vertical puede disminuir. Compruebe periódicamente la precisión geométrica y de posicionamiento de la máquina herramienta, especialmente el desgaste de componentes de precisión como rieles guía, husillos y cargadores de herramientas. Ajústelos o reemplácelos según sea necesario. Utilice herramientas de medición especializadas, como instrumentos o niveles de medición láser, para garantizar que la precisión del equipo cumpla con los requisitos. (2) Reemplazo de piezas de desgaste Durante el uso prolongado de los tornos CNC, ciertas piezas de desgaste (como sellos, cojinetes, correas, etc.) se desgastarán gradualmente. Compruebe periódicamente el estado de estas piezas de desgaste y sustitúyalas rápidamente en función de su desgaste. Descuidar la sustitución de estas piezas de desgaste puede provocar fallos mecánicos más graves. (3) Mantenimiento del husillo y del servomotor El servomotor y el husillo son esenciales para la precisión del torno. Verifique periódicamente el estado de funcionamiento del servomotor para garantizar un funcionamiento suave y sin sobrecarga. Al mismo tiempo, compruebe si el eje funciona correctamente y si hay ruidos o vibraciones anormales. Si encuentra algún problema, repárelo de inmediato. Durante paradas prolongadas o paradas por vacaciones, además de la limpieza y lubricación básicas, se debe realizar una inspección exhaustiva del equipo para garantizar el funcionamiento normal cuando el equipo se vuelva a utilizar. Para piezas que se corroen fácilmente, aplique aceite antioxidante para evitar la oxidación o corrosión causada por el desuso prolongado. El mantenimiento y la conservación de los tornos CNC verticales son cruciales para garantizar un funcionamiento estable a largo plazo, mejorar la eficiencia de la producción y mejorar la precisión del mecanizado. La limpieza diaria, la lubricación, las inspecciones periódicas y el mantenimiento profundo pueden extender la vida útil de la máquina herramienta y reducir la probabilidad de mal funcionamiento. En la práctica, los operadores y el personal de mantenimiento deben desarrollar planes de mantenimiento detallados basados ​​en el uso de la máquina herramienta y el manual de mantenimiento del fabricante, priorizando la prevención, las inspecciones periódicas y las reparaciones oportunas.

En la industria del mecanizado, la elección del torno CNC determina directamente la eficiencia del mecanizado, la precisión del producto y el control de costes. En los últimos años, Tornos CNC con torreta de mandril se han vuelto cada vez más populares entre varias empresas de mecanizado, capaces de manejar casi cualquier cosa, desde la personalización de lotes pequeños hasta la producción automatizada a gran escala. Entonces, ¿qué ventajas únicas ofrecen estos tornos que los convierten en la mejor opción para muchas empresas que actualizan sus equipos? 1. Capacidades de mecanizado multiestación de alta eficiencia La característica más obvia de un torno CNC de torreta de mandril es su torreta de herramientas multiestación. En comparación con los modelos tradicionales de torreta de una sola herramienta, puede completar diversos procesos como torneado, ranurado, taladrado y roscado sin cambiar de equipo ni cambios manuales frecuentes de herramientas. El rápido posicionamiento de la torreta y el corto tiempo de cambio de herramienta reducen significativamente el tiempo auxiliar durante el mecanizado. Esta ventaja es particularmente prominente en la producción en masa, ya que mejora significativamente la eficiencia de la producción por unidad de tiempo y reduce la frecuencia de la intervención manual. 2. Sujeción estable, mayor precisión de mecanizado Los tornos CNC con torreta de mandril utilizan una estructura de mandril rígida y estable, una base fundamental para el mecanizado de piezas de alta precisión. El mandril proporciona una fuerza de sujeción más uniforme y estable, manteniendo estable la pieza de trabajo durante la rotación a alta velocidad, reduciendo así la vibración, minimizando el descentramiento y mejorando la precisión dimensional y la rugosidad de la superficie. Combinado con el husillo de alta precisión y los rieles guía del sistema CNC, la precisión y estabilidad generales son significativamente mayores que las de los tornos tradicionales, lo que lo hace ideal para mecanizar piezas exigentes de ejes, manguitos y discos. 3. Adaptable al mecanizado de piezas complejas Los tornos CNC con torreta de mandril no solo realizan tareas de torneado convencionales, sino que también pueden lograr capacidades de fresado, taladrado y otras capacidades de mecanizado de compuestos mediante la configuración de una torreta motorizada, ampliando aún más su rango de aplicaciones. Para piezas con formas complejas y numerosos procesos, puede completar múltiples procesos en una sola sujeción, reduciendo las desviaciones causadas por el posicionamiento repetido y logrando una mayor consistencia en el mecanizado. Las empresas pueden aprovechar esto para reducir la inversión en equipos, evitar la redundancia de la cadena de procesos causada por la operación de varias máquinas y mejorar las capacidades de producción flexible del taller. 4. Alta eficiencia de procesamiento, adecuada para producción en masa En el contexto de demandas de pedidos de gran volumen, el tiempo de ciclo del equipo impacta directamente el tiempo de entrega. El rápido cambio de herramientas del torno de torreta con mandril, el mecanizado automatizado programado y el funcionamiento estable a largo plazo lo hacen ideal para la producción continua en industrias como piezas de automóviles, componentes hidráulicos y productos de hardware. La estructura de estaciones múltiples acorta los intervalos de cambio de herramienta, el husillo de alta velocidad mejora la eficiencia de corte y el sistema estable de extracción de viruta y enfriamiento garantiza que la máquina herramienta no pierda eficiencia durante el procesamiento a largo plazo. 5. Fuerte automatización, inteligencia y capacidad de expansión Los tornos de torreta de mandril suelen tener una excelente compatibilidad con la automatización, integrándose fácilmente con brazos robóticos, robots de pórtico, sistemas de carga y descarga y sistemas de inspección por visión para lograr un mecanizado no tripulado. A través del monitoreo inteligente por parte del sistema CNC, se pueden registrar en tiempo real datos como la carga de corte, los cambios de temperatura y el tiempo del ciclo de mecanizado, lo que ayuda a las empresas a mejorar las capacidades de gestión eficiente. Estas funciones inteligentes no sólo reducen los costos laborales sino que también aumentan la utilización del equipo, mejorando aún más la competitividad de la empresa. 6. Estructura compacta, tamaño reducido y mantenimiento conveniente En comparación con algunas máquinas herramienta compuestas complejas, el tipo de torreta de mandril tiene una estructura compacta y ocupa menos espacio, lo que lo hace adecuado para empresas con espacio de taller limitado. Su disposición eléctrica y sistema de lubricación están diseñados con mayor modularidad, facilitando el mantenimiento y conservación. El diseño estructural estable y altamente confiable también reduce las tasas de falla del equipo, lo que garantiza un proceso de mecanizado estable y continuo. La clave para el torno CNC de torreta de mandril convertirse en un equipo fundamental para empresas de diversas industrias radica en su combinación de alta eficiencia, multifuncionalidad, alta precisión y capacidad de expansión inteligente. Ya sea mecanizando piezas complejas o producción en masa, puede proporcionar una gran capacidad y una excelente calidad de mecanizado.

1. ¿Por qué debe centro de perforación de alta velocidad limpiarse? (1) Para garantizar la precisión del mecanizado Virutas y polvo: Las virutas de metal (virutas de hierro, virutas de aluminio, etc.) y el polvo generado durante el mecanizado pueden penetrar componentes de precisión como rieles guía, tornillos de avance y rodamientos. Estas partículas duras actúan como abrasivos, acelerando el desgaste de estos componentes, lo que provoca una menor precisión de posicionamiento y errores de mecanizado. Refrigerante del husillo: si se acumulan virutas en la punta del husillo o alrededor del portaherramientas, afectará la precisión de sujeción y la repetibilidad del portaherramientas y, en casos graves, puede provocar que la herramienta se tambalee, dañando el husillo y la pieza de trabajo. (2) Para proteger los componentes centrales Rieles guía y husillos: Son el "esqueleto" y los "nervios" del equipo. Las virutas y la suciedad acumuladas pueden rayar la superficie del riel guía, obstruir la tuerca del husillo y provocar movimientos inestables, ruidos anormales o incluso atascos. Husillo: El husillo de alta velocidad es el corazón más caro del equipo. Las limaduras de metal y el aceite pueden obstruir los conductos de aire de refrigeración o de aceite alrededor del husillo, provocando que se sobrecaliente, pierda precisión o incluso se queme. Sensores y componentes: Los componentes como las reglas de rejilla, los interruptores de límite y las sondas de detección de herramientas del equipo son muy sensibles a la contaminación. Cubrirlos con limaduras de metal o aceite puede provocar fallos en la señal, provocando falsas alarmas o paradas. (3) Mantener la eficiencia del sistema de enfriamiento El refrigerante (líquido de corte) se mezcla con limaduras de metal y aceite para formar un lodo viscoso. Este lodo puede obstruir el sistema de filtración de refrigerante y las tuberías de entrega, lo que provoca un enfriamiento deficiente, un aumento de la temperatura de la pieza de trabajo y de la herramienta, y afecta la calidad del mecanizado y la vida útil de la herramienta. El refrigerante deteriorado también puede generar bacterias fácilmente y producir un olor desagradable. (4) Garantizar la seguridad de la producción El aceite y las virutas acumulados en el suelo suponen un importante peligro para la seguridad y provocan fácilmente resbalones y caídas del personal. Las virutas largas enrolladas alrededor del husillo o del husillo pueden salir despedidas durante la rotación a alta velocidad, lo cual es extremadamente peligroso. El exceso de polvo dentro del armario de control eléctrico puede provocar cortocircuitos o incluso incendios. (5) Mejorar la estabilidad y la vida útil del equipo Un equipo limpio, con sus componentes mecánicos y eléctricos funcionando en sus condiciones óptimas, reducirá significativamente la tasa de fallas, minimizando así el tiempo de inactividad, aumentando la eficiencia de la producción y maximizando la vida útil del equipo. 2. ¿Cómo limpiar adecuadamente un centro de perforación de alta velocidad? Principios: Regular, Oportuno y Estandarizado. (1) Limpieza Diaria (Después de Cada Turno) Limpie la mesa de trabajo y los accesorios: use un cepillo y una pistola de aire para eliminar las virutas principales de la mesa de trabajo, los accesorios y las piezas de trabajo. Limpie el cargador de herramientas y el cambiador de herramientas: inspeccione y retire las virutas del cargador de herramientas y del orificio cónico del husillo. Limpiar el exterior del equipo: Limpiar las puertas, ventanas y panel de control, y quitar virutas y manchas de aceite del exterior de la máquina. Verifique el refrigerante: Verifique el nivel y la concentración del refrigerante, y agregue o ajuste según sea necesario. Vaciar el transportador de virutas: Si el equipo está equipado con un transportador de virutas automático, asegúrese de que esté funcionando correctamente y vacíe el carro recolector de virutas. (2) Limpieza semanal/regular Limpieza Interna Integral: Apagar el suministro eléctrico principal al equipo. Utilice una aspiradora, un raspador, una piedra de afilar, etc. para limpiar cuidadosamente la parte inferior del banco de trabajo, las protecciones del riel guía, los tornillos de avance, las guías lineales y otras áreas de virutas y lodos de difícil acceso. Limpie el tanque de refrigerante: limpie periódicamente el aceite flotante y los lodos metálicos sedimentados del tanque de refrigerante. Reemplace todo el refrigerante si es necesario. Limpie el sistema de filtrado: limpie o reemplace los elementos filtrantes del filtro de refrigerante y la unidad de tratamiento de la fuente de aire (filtro, válvula reductora de presión, lubricador de niebla de aceite). Inspeccione y limpie el gabinete eléctrico: asegúrese de que la energía esté completamente apagada y que esto lo haga un profesional calificado. Abra el gabinete eléctrico y elimine suavemente el polvo con una pistola de aire seco a baja presión. No limpiar con un paño húmedo. (3) Precauciones durante la limpieza La seguridad es lo primero: apague siempre la fuente de alimentación principal del equipo antes de limpiarlo para evitar una activación accidental que podría causar lesiones personales o daños al equipo. Uso adecuado de la pistola de aire: La presión del aire no debe ser demasiado alta para evitar que se expulsen virutas y polvo hacia estructuras selladas más delicadas. No sople directamente sobre rieles guía, tornillos de avance, codificadores lineales, sellos de rodamientos u otros componentes a corta distancia, ya que esto puede dañar los sellos o permitir la entrada de contaminantes. Utilice herramientas adecuadas: utilice raspadores profesionales, cepillos de cobre, telas no tejidas, etc., y evite utilizar herramientas afiladas o duras para rayar la superficie del equipo. Evite salpicaduras de líquidos: no salpique refrigerante ni agentes de limpieza sobre componentes eléctricos, motores, interruptores y sensores durante la limpieza.

En la industria moderna, los tornos horizontales tradicionales suelen resultar inadecuados cuando se enfrentan a grandes cubos de turbinas eólicas, rodetes de turbinas hidráulicas o discos de engranajes gigantes de varios metros de diámetro. En este momento, un imponente "gigante industrial" da un paso al frente: el Torno vertical CNC de una columna . Entonces, ¿qué es exactamente? ¿Y qué ventajas únicas lo convierten en un equipo clave indispensable en la fabricación de equipos pesados? 1. ¿Qué es un torno vertical CNC de una sola columna? Un torno vertical CNC de una sola columna es una máquina herramienta CNC con un husillo dispuesto verticalmente y una mesa de trabajo que gira en un plano horizontal. Su estructura de "una sola columna", a modo de pórtico gigante, está firmemente integrada con la base, formando el marco principal del equipo. Sus componentes principales incluyen: Cama y base: como base de toda la máquina, generalmente están hechas de hierro fundido de alta resistencia, que posee una excelente resistencia a los golpes y estabilidad, y se utilizan para soportar piezas de trabajo de gran tamaño. Mesa de trabajo (riel guía circular): ubicada encima de la base, esta poderosa plataforma giratoria, impulsada por sistema hidráulico o un servomotor, se utiliza para sujetar y rotar piezas de trabajo. Ésta es su diferencia más obvia con respecto a un torno horizontal. Columna Única: De pie a un lado de la base, es la principal estructura de soporte de la máquina herramienta y suele integrar un mecanismo de contrapeso. Deslizamiento transversal (delantal): Montado en la columna, puede moverse verticalmente (eje Z) a lo largo del riel guía de la columna. Poste de herramientas: Montado en el carro transversal, puede moverse horizontalmente (eje X) a lo largo del travesaño. Esta estructura permite que el poste de la herramienta se mueva en las direcciones X y Z, lo que permite tornear superficies complejas. Sistema CNC (CNC): El "cerebro" de la máquina herramienta, que recibe las instrucciones del programa de mecanizado y controla con precisión el movimiento de cada eje, la velocidad del husillo y la operación del puesto de herramienta. 2. Ventajas irremplazables La filosofía de diseño del torno vertical CNC de una sola columna resuelve perfectamente los problemas del mecanizado de piezas de trabajo grandes y pesadas. (1) La gravedad como aliada, sujeción cómoda y estable La pieza de trabajo se coloca plana sobre la mesa de trabajo horizontal y se posiciona de forma natural por su propio peso. Esto no solo simplifica la sujeción y la alineación, sino que también proporciona una excelente estabilidad, evitando eficazmente la deformación por flexión causada por su propio peso y garantizando la precisión del mecanizado. (2) Destaca en el mecanizado de objetos grandes Este es su principal campo de batalla. Normalmente procesa discos, manguitos y anillos con diámetros que van desde un metro hasta más de diez metros, como engranajes grandes, bridas y rotores de motores. Su estructura está inherentemente diseñada para soportar un peso y tamaño enormes. (3) Eliminación suave de virutas, protegiendo herramientas y piezas de trabajo. Gracias a la disposición vertical del husillo, las virutas de hierro calientes generadas durante el corte caen naturalmente por gravedad al transportador de virutas situado en la parte inferior, evitando que se enreden en la pieza de trabajo o la herramienta. Esto protege la vida útil de la herramienta, evita que las virutas de hierro rayen la superficie mecanizada y mejora la seguridad operativa. (4) Alta rigidez y alta precisión Aunque la estructura de una sola columna no es tan simétrica como la estructura de dos columnas, con un diseño estructural y una fabricación razonables, todavía posee una rigidez extremadamente alta y puede soportar cortes pesados. Combinado con un sistema CNC avanzado, puede lograr una precisión de mecanizado a nivel de micras. (5) Huella relativamente pequeña En comparación con los tornos verticales de dos columnas con el mismo rango de mecanizado, los tornos verticales de una sola columna tienen una estructura más compacta y hacen un uso más eficiente del espacio de la fábrica. 3. Principales áreas de aplicación Los tornos verticales CNC de una sola columna son equipos "columna vertebral" en maquinaria pesada, energía, aeroespacial y otros campos. Equipos de energía: Rotores de turbinas hidroeléctricas, componentes de turbinas de vapor, bujes y husillos de turbinas eólicas. Maquinaria pesada: Grandes rodillos de laminación, grandes engranajes en maquinaria minera. Aeroespacial: carcasas de motores, componentes de cohetes. Construcción naval: grandes culatas de motores diésel, componentes de hélices. Maquinaria general: varias bridas grandes, marcos de moldes, cuerpos de bombas y cuerpos de válvulas. 4. Breve comparación con tornos verticales de dos columnas Cuando el tamaño de la pieza de trabajo aumenta aún más, o cuando se requiere mecanizado simultáneo desde ambos lados, el torno vertical de dos columnas se convierte en una mejor opción. Cuenta con un marco de "pórtico" que se extiende sobre la mesa de trabajo, ofreciendo mayor rigidez y mejor simetría, pero también una mayor huella y un mayor costo. El torno vertical de una sola columna puede verse como una versión optimizada en términos de economía y eficiencia de espacio, que cubre las necesidades de mecanizado de la mayoría de las piezas de trabajo pesadas.

El centro de mecanizado de doble columna (también conocido como centro de mecanizado de pórtico) es una máquina herramienta de alta precisión y alta eficiencia que se utiliza a menudo para procesar piezas de trabajo grandes y pesadas y realizar procesamiento de compuestos multifacéticos. Su complejidad operativa y riesgos de seguridad son mucho mayores que los de los centros de mecanizado verticales ordinarios. Comprender las precauciones operativas clave del centro de mecanizado de doble columna puede mantener el funcionamiento estable del centro de mecanizado de doble columna. 1. Procedimientos operativos de seguridad (máxima prioridad) Protección personal: Está estrictamente prohibido usar guantes: al operar máquinas herramienta, cargar y descargar herramientas o tocar piezas de trabajo, está estrictamente prohibido usar guantes para evitar quedar atrapado en piezas giratorias. Use gafas protectoras: durante el procesamiento se producirán virutas voladoras a alta velocidad, por lo que se deben usar gafas protectoras. Vestimenta estándar: use ropa de trabajo ajustada, ate el cabello largo en una gorra de trabajo y evite que la ropa o el cabello se enreden en las piezas móviles. Seguridad de piezas y accesorios: Sujeción fiable: la pieza de trabajo debe sujetarse firmemente al banco de trabajo o al dispositivo. Para piezas de trabajo grandes, asegúrese de un soporte estable, suficiente fuerza de sujeción y una distribución uniforme para evitar que se aflojen o se muevan durante el procesamiento. Verifique si hay interferencias: en simulación de programa o modo manual, ejecute el programa a baja velocidad y verifique si existe algún riesgo de interferencia entre el pórtico, el cabezal del husillo, la herramienta y la pieza de trabajo, el dispositivo y el banco de trabajo. La estructura de doble columna tiene un gran espacio y el riesgo de interferencias está más oculto. Seguridad en la operación del equipo: Protección de acceso: La puerta protectora debe estar cerrada durante el procesamiento. Está estrictamente prohibido extender cualquier parte del cuerpo hacia el área de procesamiento cuando la máquina herramienta está en funcionamiento. Familiarícese con las paradas de emergencia: antes de arrancar la máquina, confirme la ubicación de todos los botones de parada de emergencia (generalmente cerca del panel de operación, columnas y piezas móviles) para asegurarse de que se puedan presionar inmediatamente en caso de emergencia. Seguridad de elevación: cuando se utilizan grúas y otros equipos de elevación para cargar y descargar piezas de trabajo grandes, se deben seguir las normas de seguridad de elevación y está estrictamente prohibido que las personas se paren debajo de las piezas de trabajo. 2. Preparación e inspección antes del procesamiento. Encender y calentar Después del arranque diario, se debe dejar que la máquina herramienta se caliente y funcione en seco. Deje que el husillo, cada tornillo del eje y el riel guía funcionen a baja velocidad durante 10 a 20 minutos sin carga, para que las temperaturas de los cojinetes y el aceite lubricante aumenten de manera uniforme y eliminen el impacto de la deformación térmica en la precisión. Esto es fundamental para máquinas grandes de dos columnas. Ajuste preciso del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. Utilice el buscador de bordes, el ajustador del eje Z y otras herramientas para medir e ingresar con precisión el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. Dado que el banco de trabajo y la pieza de trabajo pueden ser muy grandes, es necesario asegurarse de que el origen del sistema de coordenadas sea exactamente el mismo que el establecido en el programa. Sugerencia: Realice un "corte de prueba" en posiciones importantes de la pieza de trabajo para verificar el sistema de coordenadas. Gestión de herramientas y almacén de herramientas. Medición precisa: utilice un ajustador de herramientas para medir con precisión el valor de compensación de longitud y radio de cada herramienta e introdúzcalo correctamente en la tabla de compensación de herramientas. Lista de verificación: siga estrictamente la lista de herramientas del programa de mecanizado, cargue las herramientas en el almacén de herramientas en secuencia y verifique los números de herramientas para evitar errores de llamada. Verifique el estado de la herramienta: antes de instalar la herramienta, verifique si está desgastada o desconchada y si la sujeción es firme. 3. Seguimiento y optimización durante el procesamiento Corte de prueba y seguimiento de la primera pieza. Operación de un solo segmento: al procesar la primera pieza, utilice el modo "un solo segmento" para ejecutar el programa segmento por segmento y observar si el movimiento y corte de cada herramienta son normales. Ajuste los parámetros de corte: según la forma de la viruta, el sonido y la carga de la máquina herramienta, ajuste la velocidad del husillo y la velocidad de avance dentro de un rango seguro para encontrar los parámetros óptimos. Aunque la máquina herramienta de dos columnas tiene buena rigidez, también debe evitar un desgaste severo o astillado de la herramienta debido a parámetros inadecuados. Ajuste de altura de seguridad: asegúrese de que la altura de seguridad para movimientos rápidos en el programa esté establecida de manera razonable para abarcar los puntos más altos de todos los accesorios y piezas de trabajo. Eliminación de virutas y enfriamiento Mantenga suficiente líquido de corte y la dirección de la boquilla correcta para garantizar un enfriamiento y una eliminación de viruta efectivos. Limpie rápidamente las virutas acumuladas en la pieza de trabajo y el banco de trabajo para evitar que el corte secundario de virutas dañe la superficie de la pieza de trabajo o interfiera con el movimiento de la máquina herramienta. 4. Postprocesamiento y mantenimiento diario Operación después de la finalización Después de ejecutar el programa, mueva el husillo a una posición segura y luego deténgalo. Antes de retirar la pieza de trabajo, limpie el banco de trabajo y la superficie de referencia de la pieza de trabajo. Mida las dimensiones clave y confirme que estén calificadas antes de retirar la pieza de trabajo. Mantenimiento rutinario y programado. Limpie las virutas y el refrigerante desde el interior y el exterior de la máquina herramienta. Compruebe si la presión de la fuente de aire y del sistema hidráulico es normal. Compruebe si el riel guía y el tornillo están bien lubricados. Según los requisitos del fabricante, reemplace periódicamente el refrigerante del husillo, el aceite lubricante del tornillo guía, el aceite hidráulico, etc. Verifique y ajuste la holgura y la precisión de los componentes de la transmisión (como tornillos y rieles guía). Realizar detección y ajuste de precisión horizontal de la máquina herramienta.

1. Ventajas de Torno vertical CNC El concepto central de diseño de torno vertical cnc es perseguir la máxima rigidez y estabilidad. El eje X de la máquina herramienta adopta de forma innovadora una estructura de columna dinámica de sobreposicionamiento y está equipado con tres rieles guía de alta rigidez, combinados con cojinetes de alta calidad de sección grande, para construir una base mecánica sólida. Este diseño proporciona a la máquina herramienta un excelente rendimiento de absorción de impactos y una rigidez extremadamente alta, que no solo puede hacer frente fácilmente al procesamiento en bruto con cargas elevadas, sino que también garantiza una excelente precisión durante el procesamiento fino. Potentes capacidades de procesamiento: puede realizar torneado a alta velocidad de superficies cilíndricas internas y externas, superficies cónicas, arcos y varias superficies giratorias complejas en diversos metales ferrosos, metales no ferrosos y algunas piezas no metálicas, logrando una cobertura perfecta desde el procesamiento aproximado hasta el procesamiento fino. 2. Estructura y Diseño (1). Diseño general El torno vertical CNC adopta un diseño mecatrónico, con una estructura compacta, un diseño razonable y una apariencia moderna y hermosa. La seguridad y la protección del medio ambiente son igualmente importantes: equipados con dispositivos de protección completamente cerrados, evitan eficazmente salpicaduras de refrigerante y virutas. Un sistema automático de eliminación de virutas montado en la parte trasera y una función de sujeción automática del mandril hidráulico mejoran significativamente la automatización y la seguridad operativa. Optimización científica: toda la máquina se optimiza mediante análisis de elementos finitos para garantizar un rendimiento confiable, una rigidez dinámica óptima y un funcionamiento suave. (2).Componentes principales Base resistente: La base utiliza una estructura monolítica tipo caja de alta resistencia. La disposición de las nervaduras internas se calcula con precisión mediante análisis de elementos finitos y el material es hierro fundido de alta densidad. Esta combinación proporciona a la base una resistencia excepcional y una excelente absorción de vibraciones, proporcionando una base sólida para toda la máquina. Columna robusta: La columna rectangular se alza majestuosamente sobre la base. El carro se fija a la columna mediante tres guías lineales, una de las cuales es una guía clave apoyada en la parte inferior. Esto crea una estructura de soporte estable de tres puntos, lo que permite que la máquina soporte cargas de corte pesadas y mantenga la precisión del mecanizado a lo largo del tiempo. Husillo de alto rendimiento: el husillo es impulsado directamente por un servomotor de alto rendimiento. Los rodamientos centrales utilizan rodamientos de rodillos cilíndricos de dos hileras de alta precisión importados y rodamientos de bolas de contacto angular de doble dirección, mientras que el soporte trasero también utiliza rodamientos de rodillos cilíndricos de dos hileras de alta precisión. Este sistema de rodamientos de precisión satisface plenamente las demandas de importantes fuerzas de corte axiales y radiales. Potente portaherramientas y sistema de alimentación: el torno vertical CNC está equipado con un portaherramientas hidráulico horizontal importado de alto rendimiento, que no solo ofrece alta torsión y confiabilidad, sino que también presenta una estructura compacta, lo que reduce efectivamente la interferencia durante el mecanizado. Accionamiento de precisión: los avances de los ejes X y Z son accionados por servomotores y equipados con husillos de bolas de precisión de gran diámetro y grado C3. El diseño precargado de los tornillos elimina el juego de la transmisión, lo que garantiza una alta rigidez y precisión de posicionamiento. Guías de alta velocidad: todas las guías de los ejes utilizan guías de rodillos resistentes a la fricción y de alta capacidad de carga, diseñadas para un corte eficiente y preciso de trabajos pesados. 3. Escenarios de aplicación típicos Los tornos verticales CNC son equipos de producción clave para las siguientes industrias y piezas: Automoción: Volantes de motor, tambores de freno, cubos de rueda, carcasas de reductoras, etc. Energía eólica: Procesamiento de piezas grandes en forma de anillo, como bases de turbinas eólicas, tapas de extremo de cajas de cambios y otras cubiertas. Maquinaria Pesada: Varias bridas grandes, tapas de extremo, válvulas, etc. Aeroespacial: Tapas de extremo de motores de cohetes, discos de turbina, etc. Maquinaria general: grandes asientos de rodamientos, carcasas de bombas, bases de moldes, etc. Siderurgia y Metalurgia: Arcos de laminación, grandes engranajes, etc. Equipos de potencia: componentes ultragrandes, como anillos superior e inferior para turbinas hidráulicas y de vapor, y cabezales de corte de máquinas de protección.

En la industria manufacturera cada vez más competitiva de hoy, las empresas exigen cada vez más soluciones de mecanizado de alta eficiencia, alta precisión y altamente integradas. Ningbo Hongjia CNC Technology Co., Ltd., un fabricante profesional de tornos CNC de guías inclinadas, de alta velocidad y precisión establecido en 2018 en el nuevo distrito de Qianwan de Ningbo, provincia de Zhejiang, ha construido una base sólida desde 2006. Aprovechando su profundo conocimiento de las tendencias del mercado y sus sólidas capacidades técnicas, ha lanzado un centro de torneado y fresado CNC horizontal que representa Fabricación de vanguardia, estableciendo un nuevo punto de referencia para el corte de metales de precisión moderno. 1. Artesanía Hongjia, que define un nuevo estándar en mecanizado complejo Hongjia CNC se compromete a brindar a los clientes soluciones CNC avanzadas. Nuestro centro de torneado-fresado horizontal CNC encarna esta filosofía. Trasciende las limitaciones funcionales de los tornos CNC tradicionales, integrando a la perfección los dos procesos principales de torneado y fresado en una sola máquina. Equipado con una torreta motorizada y un husillo de precisión, puede completar procesos de mecanizado complejos como torneado, fresado, taladrado, roscado y mandrinado en una sola configuración. 2. Las ventajas principales del producto resaltan la fortaleza técnica de Hongjia Máxima precisión y estabilidad superior: Heredando la experiencia tecnológica de Hongjia CNC en guías inclinadas de precisión de alta velocidad, la máquina utiliza una base de hierro fundido de alta rigidez, guías lineales de grado de precisión y un sistema de servoaccionamiento. Estos garantizan una excelente precisión dinámica y resistencia a las vibraciones incluso a altas velocidades, cumpliendo estrictas tolerancias de mecanizado. Mejora de la eficiencia disruptiva: "Sujeción única y completa" es su valor fundamental. Al reducir la rotación de piezas de trabajo, los tiempos de sujeción y el tiempo de ajuste de herramientas entre diferentes máquinas herramienta, el proceso de producción y el tiempo auxiliar se acortan significativamente, mejorando significativamente la eficiencia del mecanizado. Esto lo hace especialmente adecuado para la producción por lotes de piezas complejas. La solución perfecta para piezas complejas: Equipada con herramientas motorizadas y un segundo husillo (o subhusillo), la máquina no solo procesa piezas del extremo del husillo sino que también se conecta automáticamente para completar operaciones de torneado y fresado. Esto facilita el procesamiento de piezas complejas y multifacéticas, como componentes aeroespaciales, bloques de válvulas hidráulicas, ejes de alta precisión y bridas. Integración automatizada y producción inteligente: Los centros de torneado y fresado horizontales de Hongjia CNC admiten interfaces en línea automatizadas y se integran fácilmente con unidades automatizadas como robots, manipuladores de pórtico o brazos articulados para crear células de fabricación flexibles (FMC) o sistemas de fabricación flexibles (FMS). Son ideales para crear "fábricas oscuras" no tripuladas y ayudar a los clientes a avanzar hacia la Industria 4.0. Ampliamente utilizado en industrias clave Los centros de fresado y torneado horizontal de Hongjia CNC, con su potente rendimiento, sirven a una variedad de industrias con altos requisitos de calidad de mecanizado: Automoción: piezas de motor, engranajes de transmisión, muñones de dirección, cubos de rueda, etc. Aeroespacial: componentes de trenes de aterrizaje, palas de motores, actuadores aeroespaciales, etc. Hidráulica y Neumática de Precisión: bloques de válvulas, cuerpos de bombas, carcasas, juntas complejas, etc. Fabricación de moldes: inserciones de moldes de precisión, núcleos de moldes, etc. Dispositivos Médicos de alta gama: implantes, piezas de instrumentos quirúrgicos, etc. 3. Elija Hongjia, elija un socio confiable Ningbo Hongjia CNC Technology Co., Ltd. no solo es un fabricante de equipos, sino también su socio de procesos de confianza. Brindamos un ciclo de vida completo de servicios, desde la selección de equipos y pruebas de procesos hasta la capacitación técnica y el soporte posventa, garantizando que los clientes puedan maximizar el potencial de sus equipos y mejorar su competitividad. El centro de torneado-fresado CNC horizontal de Hongjia CNC no solo demuestra nuestra fortaleza tecnológica sino que también ejemplifica nuestro compromiso de brindar a los clientes soluciones CNC avanzadas. Representa la fusión de alta eficiencia, alta precisión y alta flexibilidad, y es un potente motor que impulsa el avance de la fabricación moderna.

En la magnífica imagen moderna de la industria energética, el petróleo y el gas natural, como líneas de sangre, son cruciales para su transporte seguro y eficiente. Los componentes clave que conectan el dragón de aceite Qianli y la creación de la arteria de energía son todo tipo de accesorios de tubería de aceite que parecen voluminosos pero que en realidad contienen el universo. Su calidad de procesamiento está directamente relacionada con la seguridad y la eficiencia de todo el sistema de energía. Frente a la búsqueda final de "grande, fino y fuerte" en este campo, el torno de CNC de gran apertura producido por Hongjia entró en ser. Con su excelente rendimiento y estabilidad confiable, se ha convertido en un merecido "Equipo ACE" en el campo del procesamiento de ajuste de tuberías de petróleo. 1. Necesidades de la industria: desafíos severos en el procesamiento de ajuste de tuberías de petróleo Los accesorios de tubería de aceite, que incluyen juntas de tubería de perforación, carcasas, secciones cortas de tubería de aceite, bridas, cuatro vías, triplejas, etc., no son fáciles de procesar y se enfrentan principalmente a los siguientes desafíos: Enormes aberturas: los diámetros involucrados a menudo van desde decenas de milímetros hasta más de un metro, lo que requiere que la máquina herramienta tenga una capacidad súper grande. Material resistente: el acero de aleación de alta resistencia, el acero inoxidable y el acero especial se usan principalmente, con una fuerza de corte alta y un desgaste rápido de herramientas. Complejidad estructural: no solo hilos internos y externos de alta precisión (como hilos estándar de API), sino que también implican cavidad compleja, canal y superficies de sellado. Condiciones de trabajo duras: los accesorios de tubería deben resistir alta presión, alta temperatura, alta corrosión y enormes cargas de estiramiento y torsión, que requieren requisitos extremadamente altos para la precisión geométrica, la tolerancia de forma y posición y el acabado superficial de las piezas. Los métodos de procesamiento tradicionales son ineficientes y de mala consistencia, lo que dificulta cumplir con los requisitos duales de la industria petrolera moderna para la producción en masa y la estabilidad de la calidad. 2. Solución de Hongjia: las ventajas técnicas centrales de los tornos de CNC de gran apertura El torno de CNC de gran apertura producido por Hongjia está hecho a medida para superar los problemas anteriores. Sus ventajas principales se reflejan en: (1). "Cuerpo de neumáticos" - Diseño estructural y rigidez extraordinarios Diámetro de orificio grande: el lecho está hecho de hierro fundido de alta resistencia, optimizado por el análisis de elementos finitos y el huso hueco hueco de diámetro ultra grande incorporado (a través del diámetro del orificio puede alcanzar φ320 mm o incluso más grande), asegurando que las tuberías y las varillas grandes puedan pasar fácilmente y lograr la suministro de la suministro largo de la tubería se completa en un momento en ambos extremos. Rigidez extrema: la base del lecho de cuerpo ancho, el riel de guía de rodillos gruesos y el tornillo de plomo de tamaño súper grande forman una plataforma de procesamiento extremadamente estable, que puede suprimir de manera efectiva la vibración incluso en condiciones de corte pesadas, asegurando la precisión del procesamiento y la calidad de la superficie. (2). "Corazón preciso": poderoso sistema CNC y controlador Sistema CNC de alto rendimiento: equipado con sistemas CNC principales internacionales (como Siemens y FanUC), con procesamiento de superficie avanzado, compensación de errores inteligentes y otras funciones. Control sincrónico preciso: el eje z, el eje z y el eje X están impulsados ​​por el servo de precisión, que puede lograr el giro perfecto de hilos de alta dificultad, como hilos cónicos estándar de API y hilos trapezoidales. La precisión y el sellado de rosca están mucho más allá del estándar. (3). "Brazo fuerte" - sistema eficiente de corte y enfriamiento Huso de par de torque grande: proporciona un torque de corte abundante y constante, hace frente fácilmente al procesamiento "duro y duro" del acero de alta resistencia. Enfriamiento de alta presión y alto flujo: para los chips largos continuos generados durante el procesamiento de los accesorios de tuberías de petróleo, un sistema de enfriamiento de alta presión está equipado para cortar las chips de manera efectiva y eliminar las papas fritas, y eliminar rápidamente el calor de corte, extender la vida útil de la herramienta y garantizar la continuidad del procesamiento. (4). "Cerebro de sabiduría" - Integración de la automatización e inteligencia Diseño modular: puede integrar fácilmente la carga automática y la descarga de robots, máquinas de alimentación de barras, establecedores de herramientas, etc. para formar una unidad de fabricación flexible (FMC), logrando una producción ininterrumpida de 24 horas y una capacidad de producción en gran medida. Adquisición y monitoreo de datos: admite el monitoreo remoto del estado de la máquina herramienta, procesamiento de la adquisición y análisis de datos, y proporciona soporte de datos para la producción Lean y el mantenimiento predictivo. 3. Efecto práctico: típicos escenarios de aplicación de procesamiento de tubería de aceite Hongjia Tornos de CNC de gran apertura realizados con sobra en el procesamiento de ajuste de tuberías de aceite: Procesamiento de la junta de tubería de perforación: complete todo el acabado del círculo exterior, la cara final, la rosca (incluido el rosca aburrida e interna) al mismo tiempo para garantizar la resistencia y el sellado de las conexiones de rosca, y cumplir con el estándar API Spec 7-1. Procesamiento de la carcasa de aceite: gire eficientemente el círculo externo y el chaflán de la tubería, y el procesamiento de precisión de su rosca trapezoidal única (BTC) o el hilo especial (rosca premium), la calidad del hilo es estable y confiable. Cuerpo de la válvula y procesamiento de cuatro vías/tres vías: el aburrimiento de alta precisión y el giro de sistemas de orificio transversal complejos aseguran transiciones suaves de cada corredor y planitud de la superficie de sellado, y soporta la presión extrema del dispositivo de cabeza de pozo. Procesamiento de brida: complete rápidamente el procesamiento de precisión de la cara final, la parada, el jefe del orificio del perno y la línea de flía de sellado de la brida de gran diámetro. 4. El valor de la presentación: los beneficios principales traídos a los clientes Mejora de la calidad: la precisión del procesamiento puede alcanzar el nivel de micrones, la consistencia del producto es extremadamente alta, lo que reduce en gran medida la tasa de chatarra y mejora la competitividad del mercado y la reputación de la marca de los productos de los clientes. Mejora de la eficiencia: la potente capacidad de corte y la integración de automatización acortan significativamente el tiempo de procesamiento de una sola pieza y aumenta la eficiencia de producción en más del 30%. Reducción de costos: la alta estabilidad traída por la alta rigidez de la máquina herramienta reduce las pérdidas anormales de herramientas; La producción automatizada reduce la dependencia de los operadores calificados, y el costo de la mano de obra y los consumibles integrales ha disminuido significativamente. Flexible: la potente función CNC permite a las máquinas herramientas para adaptarse rápidamente a las necesidades de pedido de diferentes especificaciones y lotes, lo que ayuda a las empresas a confiscar la iniciativa en el mercado cambiante. Con la creciente demanda de energía y el entorno minero cada vez más complejo, se establecen altos estándares sin precedentes para la fabricación de componentes centrales de los equipos de petróleo. El torno de CNC de gran apertura producido por Hongjia está profundamente involucrado y promoviendo la innovación de la tecnología de procesamiento de ajuste de tuberías de petróleo con su cuerpo fuerte, núcleo preciso y mente inteligente. No es solo una pieza de equipo en el taller, sino también una herramienta nacional importante para garantizar la seguridad estratégica de energía nacional, ayudar a las empresas de fabricación de equipos a avanzar hacia la alta gama y lograr un desarrollo de alta calidad. Elegir Hongjia significa elegir un compromiso con la calidad, una búsqueda de eficiencia y una competitividad para el futuro.

Una máquina de perforación y golpe es una máquina herramienta que combina funciones de perforación y tapping. Se usa principalmente para perforar agujeros y crear roscas internas (tapping) en materiales como metal, plástico y madera. A través de una operación automatizada o semiautomatizada, mejora la eficiencia y la precisión del procesamiento y se usa ampliamente en fabricación de maquinaria, fabricación de moho, reparación automotriz y ensamblaje de equipos electrónicos. 1. Funciones principales de una máquina de perforación y golpe Drillación: una broca giratoria de alta velocidad crea un orificio circular en una pieza de trabajo. Tapping: se corta una rosca (como roscas estándar como M6 y M8) en el orificio perforado para facilitar el suministro de pernos posterior. 2. Tipos de máquinas Máquinas manuales de perforación y palanca Fácil de operar, con alimento controlado por un mango o un balancín, son adecuados para pequeños lotes o trabajos de mantenimiento. Los ejemplos incluyen máquinas de tapping de benchtop y topadores eléctricos de mano. Máquinas de perforación y ritmo semiautomático/automático Impulsados ​​por un motor, realizan automáticamente perforación y golpe, soportando profundidades y velocidades preestablecidas, lo que los hace adecuados para la producción en masa. Ejemplos: CNC Centers, máquinas de ritmo neumático. Combinando la molienda Las funciones de perforación y tapping, estas máquinas se utilizan para mecanizar piezas complejas. 3. Componentes centrales Spindle: monta el taladro o toque y proporciona potencia de rotación. Sistema de alimentación: controla el movimiento hacia arriba y hacia abajo de la herramienta (manual, neumático o servo). Mesa de trabajo: una plataforma que contiene la pieza de trabajo y se puede ajustar para el ángulo o la posición. Sistema de enfriamiento (opcional): gira el fluido de corte para enfriar la herramienta y extender la vida útil de la herramienta. Sistema de control (automático): ajusta la velocidad, la velocidad de alimentación y la profundidad de tapping. 4. Precauciones Selección de herramientas: seleccione taladros y grifos basados ​​en el material (por ejemplo, acero de alta velocidad, carburo). El diámetro de perforación debe ser ligeramente más pequeño que el diámetro de golpe (consulte la tabla de especificación de rosca). Velocidad y alimentación: use velocidades bajas para materiales duros (por ejemplo, acero) y altas velocidades para materiales blandos (por ejemplo, aluminio). Tocar generalmente requiere una velocidad más baja que la perforación. Lubricación y enfriamiento: al tocar, use aceite de corte (como mantequilla o aceite de tapping especializado) para reducir la fricción y el riesgo de la rotura del grifo. Alineación y perpendicularidad: asegúrese de que el grifo sea perpendicular al orificio para evitar la rotura de la rosca o el toque.

Un torno vertical de una sola columna CNC (CNC Tordeo vertical de una sola columna) es una máquina herramienta de precisión diseñada específicamente para mecanizar discos, anillos y piezas de eje cortos. Su función central es lograr operaciones de giro automatizadas de alta precisión y alta eficiencia a través de su sistema CNC. 1. Funciones centrales y capacidades de procesamiento Objetos de procesamiento típicos: Piezas de trabajo de gran diámetro: como bridas de turbina eólica (diámetros de hasta 10 m), espacios en blanco, discos de turbina y grandes asientos de rodamiento. Piezas cortas y gruesas: piezas de trabajo con una relación de altura a diámetro de menos de 1, como las cubiertas de extremo del cilindro hidráulico y las carcasas automotrices. Superficies complejas: la interpolación CNC se utiliza para mecanizar contornos de forma especial, como esferas y conos. Cobertura de proceso: Turning: externo cilíndrico, cara, ranurado y roscado (métrico e imperial). Mecanizado complejo: algunos modelos están equipados con un cabezal de fresado, habilitando la perforación, el tapping y otras operaciones (requiere un eje Y opcional). 2. Precauciones operativas de torno de columna de una sola columna CNC (1) Especificaciones de operación de seguridad Protección personal Se deben usar gafas protectoras y ropa de trabajo ajustada. Está prohibido operar piezas giratorias con guantes. El cabello largo debe atarse dentro de la tapa para evitar ser atrapado por el huso. Dispositivo de parada de emergencia Esté familiarizado con la ubicación del botón de parada de emergencia (generalmente ubicado en el panel de operación y ambos lados de la máquina herramienta). Detente inmediatamente cuando encuentre cualquier anormalidad. Seguridad de elevación Cuando use una grúa de puente para levantar piezas de trabajo pesadas, asegúrese de que el dispositivo de elevación pueda soportar una carga ≥1.5 veces el peso de la pieza de trabajo. La inclinación está estrictamente prohibida. (2) Inspección antes de iniciar la máquina Estado mecánico Verifique el nivel de aceite de lubricación del riel de guía (por encima de la línea central de la marca de aceite) y confirme que no hay acumulación de chips. Gire manualmente el huso para confirmar que no hay interferencia (opere en el estado de apagado). Sistema de herramientas Verifique la firmeza de la instalación de la cuchilla (apriéelo de acuerdo con el estándar con una llave de torque). Verifique la precisión del posicionamiento de la torreta (intente cortar una barra con un diámetro de φ100 mm, y el error de redondez es ≤0.02 mm). Sistema CNC Confirme que la señal de punto cero de cada eje es normal (observe el indicador LED después de volver a cero). Verifique si el encabezado del programa contiene instrucciones de seguridad. (3) Puntos clave para sujeción de la pieza de trabajo Selección de clip Cuck hidráulico: al sujetar piezas de paredes delgadas, use mandíbulas suaves en forma de ventilador, y la superficie de contacto se corrige girando (agotamiento ≤ 0.03 mm). Herramientas especiales: al procesar piezas de trabajo excéntricas, se requiere un bloque de equilibrio para evitar la vibración del huso (grado de equilibrio dinámico G6.3). Pasos de alineación Use un indicador de marcación para alinear la cara final de la pieza de trabajo (error ≤ 0.01 mm/100 mm). Después de la alineación aproximada, use sujeción de baja presión (0.5MPa). Después de un ajuste fino, aumente la presión al valor nominal. 3. Puntos de mantenimiento del torno vertical de una sola columna CNC (1) Mantenimiento diario (por turno/8 horas) trabajo de limpieza Limpieza de chips: use un cuchillo de gancho para despejar los chips acumulados en la tranvía T del banco de trabajo y la cubierta protectora del riel de guía para evitar rascar el riel de guía. Mantenimiento del refrigerante: verifique la concentración (recomendada 5%-8%), el filtro está libre de obstrucción (precisión de 40 μm) y repone las pérdidas de evaporación de manera oportuna. Apariencia limpia: Limpie el panel de operación y la pantalla de visualización con tela de algodón, y prohíba usar alcohol para limpiar la regla óptica. inspección de lubricación Inyecte manualmente la bomba de aceite lubricante del riel guía 3-5 veces (observe si el paso de aceite es liso). Verifique el nivel de aceite del sistema de lubricación de la niebla de aceite del huso (no menos de 1/3), y ajuste la cantidad de niebla de aceite a 8-10 gotas por minuto. Estado de componente crítico Confirme que la presión del sistema hidráulico (generalmente 2.5-3MPa) y la fluctuación de presión es ≤ 0.2 MPa. La auscultación del sonido del funcionamiento del eje principal, y el ruido anormal debe detenerse para su reparación. (2) Mantenimiento semanal sistema mecánico Guía de riel y tornillo: después de limpiar la superficie del riel guía con queroseno, aplique el aceite de riel de guía ISO VG68 (la película de aceite es uniforme e ininterrumpida). Mantenimiento de la torre de herramientas: retire la cabeza del cortador, limpie el orificio cónico y aplique una capa delgada de grasa lubricante. sistema eléctrico Verifique la cadena de arrastre del cable para el desgaste y si las juntas están sueltas. Limpie el filtro de ventilación del gabinete de control eléctrico (purga inversa con aire comprimido). (3) Mantenimiento mensual detección de precisión Use un interferómetro láser para probar la precisión del posicionamiento (si el error de posicionamiento repetido del eje X es mayor que 0.01 mm, el parámetro debe ser compensado). Pruebe la planitud del banco de trabajo (≤0.02 mm/1000 mm, excediendo la tolerancia requiere reparación de raspado y molienda). Mantenimiento en profundidad Rodamiento del husillo: mida el aumento de la temperatura (verifique la fuerza de precarga cuando se ejecute continuamente durante 2 horas. ΔT> 15 ℃). Sistema de enfriamiento: limpie el tanque de agua y esterilice (ciclo con una solución de nitrato de sodio al 1% durante 30 minutos). sistema de lubricación Cambie el aceite de engranaje de cabezal (las primeras 500 horas, posterior cada 2000 horas). Verifique si el distribuidor de lubricación centralizado está bloqueado (la diferencia de flujo en cada salida de aceite es mayor al 20% y debe reemplazarse).

Centros de giro horizontales Excelente en las operaciones de giro tradicionales y también integre múltiples funciones de mecanizado, que incluyen perforación, aburrido, fresado y tapping. Una sola máquina puede realizar múltiples operaciones, reduciendo significativamente las transferencias de la pieza de trabajo y mejorando la eficiencia de producción. Los centros de giro horizontales experimentan un tratamiento térmico riguroso para garantizar que mantengan la estabilidad y la precisión incluso bajo mecanizado de servicio pesado a largo plazo, proporcionando a los usuarios una mayor confiabilidad y una vida útil más larga. Los centros de giro horizontales se utilizan ampliamente en aeroespacial, automotriz, fabricación de moho, maquinaria de precisión y otros campos. 1. Características de un centro de giro horizontal Estructura horizontal: el huso está dispuesto horizontalmente (la pieza de trabajo gira horizontalmente), en contraste con los centros de giro verticales (donde el huso es vertical). Este diseño es más adecuado para mecanizar ejes largos y piezas de trabajo pesadas, evitando la deformación causada por la gravedad. Capacidades de procesamiento múltiple: integra giro, fresado, perforación, tapping y otras funciones, y utiliza enlaces de eje múltiple y herramientas en vivo para completar múltiples operaciones de mecanizado en una sola pinza. Estructura de alta rigidez: utilizando guías de gran tamaño y fundiciones de alta calidad, es adecuado para mecanizado de alto volumen. Control de múltiples eje: la configuración típica es los ejes X y Z del eje y del eje C (fresado) (indexación del huso), con algunos modelos también equipados con un eje B (inclinación del cortador de fresado). Herramientas en vivo: el huso se puede equipar con herramientas giratorias (como cortadores de fresadoras), habilitando el mecanizado lateral o final sin sujeción secundaria. Sistema de cambio automático de herramientas: equipado con una revista de herramientas (tipo de disco o cadena), admite el rápido cambio de docenas de herramientas. Compatible con piezas de trabajo de gran diámetro: eliminando las limitaciones de una estructura de pórtico vertical, esta máquina es adecuada para mecanizar bridas y discos grandes. Errores de sujeción reducidos: mecanizado completo con una sola operación de posicionamiento, logrando la precisión de IT5 (μm de nivel). Eficiencia mejorada: ahorrar más del 50% del tiempo de mecanizado en comparación con el procesamiento tradicional de torno y fresado. Integración de procesos complejos: son posibles operaciones como la fresación de roscas y la perforación excéntrica, difíciles de realizar en los tornos tradicionales. 2. Aplicaciones típicas Aeroespacial: giro de alta precisión y fresado de rotores de motor y discos de turbina. Equipo de energía: carcasas de la bomba principal de energía nuclear y componentes del eje de turbina de vapor. Automotriz: mecanizado integrado de ejes de salida de transmisión y tambores de freno. Fabricación de moho: giro de precisión y fresado de superficie de grandes núcleos de molde de inyección. 3. fallas comunes de centros de giro horizontales (1) vibración anormal/calentamiento del huso Causas: desgaste del rodamiento (común en los rodamientos de contacto angular), falla del balance dinámico del eje principal, lubricación insuficiente (grasa seca o ruta de aceite bloqueado), tensión desigual de la correa. Rendimiento: las trazas de vibración aparecen en la superficie procesada, y el aumento de la temperatura del huso supera los 60 ℃. Tratamiento: use un indicador de dial para detectar el agitación radial del eje principal (valor estándar ≤0.005 mm); Use el método de diferencia de temperatura para instalar los rodamientos (calor a 80-100 ℃); Verifique la presión del sistema de lubricación de aire-aire (generalmente 0.2-0.5MPA). (2) El riel guía se usa o se arrastra Razón: La falla del sello de la cubierta protectora conduce a la intrusión de chips, una lubricación deficiente y una fuerza excesiva previa al tolde del riel guía. Rendimiento: el eje en movimiento temblora, la precisión de posicionamiento es demasiado pobre (como el error de posicionamiento repetido del eje x> 0.01 mm). Tratamiento: aplique aceite de riel de guía especial después de limpiar el riel guía; Ajuste el espacio de inserción (0.02 mm es mejor si el medidor de freeler no detecta la entrada). (3) Alarma del conductor del servo Causas: sobrecarga del motor, interferencia del cable del codificador, anormalidad del módulo de fuente de alimentación. Pasos de procesamiento: verifique la resistencia del aislamiento del motor (> 1MΩ); Reemplace el cable del codificador de par torcido blindado (la impedancia debe coincidir); Mida el equilibrio de los voltajes de entrada trifásicos (desviación (4) No cambiar las herramientas en la revista de herramientas Falla típica: Cuchillo atascado del robot: el mango se usa tirando de las uñas (el área de contacto de la superficie cónica es inferior al 80% y necesita ser reemplazada); Los números de herramientas están confundidos: el codificador de manga de herramientas está contaminado o el interruptor de conteo no es válido. Plan de emergencia: restablezca el origen de la revista de herramientas en modo manual (consulte el manual de mantenimiento de la máquina herramienta).

A Centro horizontal de molienda de giro CNC es una máquina herramienta CNC de alta precisión que integra giro, fresado y perforación. Su función central es procesar de manera eficiente e integral piezas complejas, lo que lo hace particularmente adecuado para la fabricación de componentes industriales de alta precisión y alta precisión. 1. Funciones de giro y fresado de CNC horizontal Procesamiento complejo y pasos de proceso reducido Integración de giro y fresado: las operaciones de giro y fresado se realizan en una sola máquina, eliminando la necesidad de cambios de equipos múltiples y acortamiento de ciclos de producción. Aplicaciones típicas: piezas que requieren mecanizado multifacético, como rotores de motor aeroespacial, cuerpos de válvulas hidráulicas y carcasas de turbinas automotrices. Alta precisión y estabilidad Ventajas de la estructura horizontal: la pieza de trabajo se coloca horizontalmente, asegurando la gravedad distribuida uniformemente y reduciendo la vibración. La precisión del mecanizado puede alcanzar IT5-IT6 (aspereza RA 0.8 μm o menos). Control del sistema CNC: la programación de código G logra la precisión a nivel de micrones con un error de repetibilidad de ≤0.005 mm. Producción de alto volumen y eficiente Integración de automatización: se puede combinar con un robot o tolva de material para lograr la producción no tripulada las 24 horas, los 7 días de la semana, aumentando la eficiencia en más del 50% en comparación con las máquinas herramientas tradicionales. Diseño de múltiples husillos: algunos modelos están equipados con husillos duales o un subpinte, lo que permite el mecanizado simultáneo de los lados delanteros y traseros de las piezas de trabajo. Capacidades complejas de procesamiento de piezas Enlace de múltiples eje: estándar con 4 ejes (x/y/z/b) y opcional con 5 ejes (incluido un eje C), lo que permite el mecanizado de geometrías complejas como impulsores y engranajes biselados en espiral. Ideabilidad para piezas de trabajo grandes: el diseño horizontal evita el efecto en voladizo de las máquinas herramientas verticales y es adecuado para ejes largos (como ejes ferroviarios) o piezas pesadas. 2. Precauciones para usar máquinas horizontales de giro y fresado de CNC Inspección del equipo Condición de la máquina: antes de comenzar la máquina, verifique el sistema de lubricación (aceite de guía, aceite de huso), presión de aire (0.4-0.6 MPa) y nivel de refrigerante para garantizar que sean normales. Herramientas y accesorios: asegúrese de que la herramienta esté instalada de forma segura y libre de daños; La fuerza de sujeción es moderada para evitar la deformación o aflojamiento de la pieza de trabajo. Verificación del programa: antes de la primera operación de mecanizado, realice una ejecución en seco para verificar que el código G sea correcto y para evitar la colisión de herramientas o el sobrevalado. Agua de la pieza de trabajo Piezas de trabajo de forma larga: use un contraproducción o un descanso estable para obtener soporte para evitar la flexión y la deformación durante el mecanizado. Piezas pesadas: asegúrese de que la mesa de trabajo esté cargada uniformemente para evitar la carga desigual que podría causar el desgaste de la vía guía. Piezas de precisión: use un indicador de dial para calibrar la superficie de referencia de la pieza de trabajo para garantizar la concentricidad ≤ 0.01 mm. Precauciones durante el mecanizado Optimización de parámetros de corte Seleccione la velocidad/alimentación racionalmente: Herramientas de carburo: use alta velocidad (por ejemplo, 3000-8000 rpm) y alimento moderado. Para un corte pesado: reduzca la velocidad y aumente la profundidad de corte para evitar el astillado de herramientas. Para materiales difíciles de mecanizar (por ejemplo, aleaciones de titanio y acero inoxidable): Use refrigerante de alta presión (por encima de 20 MPa) para reducir las temperaturas de corte. Evite el corte continuo prolongado para evitar la deformación térmica. Eliminación de chips y enfriamiento Gestión de chips: retire regularmente los chips para evitar la acumulación que pueda afectar la precisión del mecanizado o los rieles de la guía de daños. Mantenimiento del refrigerante: Use fluido de corte resistente a la óxido con una concentración de 5%-10%. Filtre o reemplace el refrigerante mensualmente para evitar el crecimiento bacteriano y la obstrucción. Seguridad múltiple Para el mecanizado de 5 ejes: Verifique los límites de viaje de los ejes rotativos (ejes b/c) para evitar la interferencia. Pre-simular la ruta de la herramienta utilizando el software de simulación (por ejemplo, Vericut). Proceso de cambio de herramientas: asegúrese de que la revista de la herramienta esté alineada con el huso para evitar la colisión durante el cambio de herramienta. Solución de problemas común Síntoma Causa posible Solución Sobrecalentamiento Lubricación insuficiente o daño de rodamiento Detenga la máquina, verifique el circuito de aceite y reemplace los cojinetes Dimensión de procesamiento fuera de tolerancia Desgaste de la herramienta o reacción excesiva de tornillo Reemplace la herramienta y ajuste la compensación de tono Falla de cambio de herramienta Posicionamiento de la revista de herramientas inexacta o presión de aire insuficiente Recalibrar la revista de herramientas y verificar el circuito de aire Fuga de refrigerante Tubería agrietada o sello deteriorado Reemplace la tubería o el sello 3. Especificaciones operativas Protección del operador Guantes: los guantes están prohibidos. El cabello largo debe atarse para evitar enredos en piezas giratorias. Parada de emergencia: familiarícese con la ubicación del botón de parada de emergencia y presione inmediatamente en caso de emergencia. Entorno de procesamiento Limpieza del piso: evite manchas de aceite y archivos de metal que podrían causar resbalones. Prevención de incendios: se debe proporcionar un extintor de incendios al procesar materiales inflamables (como aleaciones de magnesio). Gestión de programas Copia de seguridad de datos: los programas de procesamiento y los parámetros deben guardar regularmente para evitar pérdidas debido a fallas del sistema. Control de acceso: no se prohíbe a los no profesionales modificar los parámetros del sistema CNC.