1. Diagnóstico de falla común y solución de problemas para Máquinas de perforación y palanca Fallas relacionadas con el taladro/toque La rotura o el desgaste de la broca es una de las fallas más comunes, que se manifiesta principalmente por un efecto de procesamiento reducido y una mayor rugosidad de la pared de los agujeros. Cuando se encuentra que la broca de taladro está rota o se usa severamente, debe detenerse y reemplazarse de inmediato. Las causas de este problema incluyen: El material de perforación no coincide con la pieza de trabajo La velocidad de alimentación es demasiado rápida o la configuración de la velocidad es incorrecta El enfriamiento y la lubricación insuficientes conducen al sobrecalentamiento La broca se ha utilizado durante demasiado tiempo y se ha pasivado Las manifestaciones principales de los problemas de TAP son "hilo contundente" (profundidad de hilo insuficiente), "hilo deslizado" (el hilo está desordenado) y la rotura de toque. La rosca roma generalmente es causada por un diámetro de agujero inferior demasiado grande o un diámetro de la varilla de retorno demasiado pequeño, y el diámetro correcto del orificio inferior debe recalcularse o seleccionar. El hilo resbalado es principalmente causado por el uso de gruñidos demasiado contundentes, presión inadecuada o falta de refrigerante lubricante. La solución es reemplazar los grifos afilados y garantizar el uso de lubricante de enfriamiento apropiado. La rotura del toque puede ser causada por una operación demasiado agresiva, bloqueo de chips y falla para revertir el tiempo, o el endurecimiento del grifo. Preste atención al método de operación y elimine los chips a tiempo. Precisión de mecanizado anormal Cuando la posición de perforación es inexacta, las posibles razones incluyen: Posicionamiento del dispositivo Offset o daños Accesorio suelto o referencia de posicionamiento inexacta Precisión de menor movimiento debido al desgaste de los rieles de guía de máquinas herramienta Parámetros anormales del sistema CNC Las soluciones incluyen recalibrar el dispositivo de posicionamiento, endurecer el accesorio, verificar el espacio libre del riel de guía y revisar el programa y los parámetros CNC. Para la desviación de la posición de tapping, también es necesario verificar la coaxialidad del eje de tapping y el eje de perforación. Los parámetros de salida anormales se manifiestan como cambios en la precisión del mecanizado, disminución de la eficiencia o una disminución repentina en el volumen de alimentación, que puede ser causado por fugas, bloqueo o operación de máquina herramienta con enfermedad. El sistema hidráulico y neumático, el mecanismo de transmisión y el sistema de control deben verificarse completamente. Operación mecánica anormal La vibración y el ruido excesivos son otra falla común, y la tasa de falla de las máquinas automáticas de perforación y golpe es tan alta como 60%-80%. Las posibles causas incluyen: Defectos en el diseño o fabricación de la máquina herramienta Desgaste de piezas o movimientos desequilibrados Fricción seca causada por poca lubricación Daño a las partes de la transmisión (como cojinetes, engranajes) Base de equipos inestables o pernos de fijación suelta Cuando se producen sonidos anormales de golpe, puede ser causado por partes sueltas o rotores desequilibrados. La máquina debe detenerse inmediatamente para verificar la opresión y el equilibrio de cada parte móvil. El sobrecalentamiento de la máquina también es una señal peligrosa, que puede ser causada por la falla del sistema de enfriamiento, la mala lubricación o la operación de sobrecarga. Es necesario verificar el sistema de circulación del refrigerante y el suministro de aceite de los puntos de lubricación, y organizar las tareas de procesamiento razonablemente para evitar la operación de alta carga continua a largo plazo del equipo. Falla del sistema de control eléctrico La falla de la máquina de tapping para revertir es una falla típica del sistema de control eléctrico. Las posibles causas incluyen: Falla del motor (circuito abierto de devanado, desgaste del rodamiento, daño por accionamiento) Problemas del sistema de transmisión (rotura de la correa, desgaste del engranaje, aflojamiento de acoplamiento) Señal de control anormal (falla del controlador, error de cableado, falla del sensor) La falla del programa o el daño del sensor también pueden causar anormalidad del equipo. El sensor de la máquina de tapping es equivalente al "cerebro". Si está dañado, el equipo no podrá procesar materiales normalmente. Es necesario verificar si las señales de cada sensor son normales y reemplazar el sensor dañado si es necesario. La máquina puede no comenzar debido a problemas de la fuente de alimentación (contacto deficiente, voltaje insuficiente, fusible soplado) o daños a los componentes internos de la máquina. El sistema de fuente de alimentación debe verificarse primero, y luego se deben verificar los circuitos internos y los componentes clave. 2. Puntos de mantenimiento diario para máquinas de perforación y golpe Plan de inspección y mantenimiento regular Establecer un sistema de inspección regular completo es la clave para prevenir fallas. Antes de comenzar la máquina todos los días, verifique: Es el nivel de aceite lubricante normal ¿Cada parte en movimiento es flexible y libre de intermedio? ¿Está suelto el sujetador? Es la presión de la fuente de aire estable El mantenimiento semanal incluye: Limpieza de los rieles de guía, tornillos de bola y relubricación Verificar la tensión de la correa Limpiar el tanque de refrigerante y el filtro Comprobando si las terminales eléctricas están apretadas Realizar mantenimiento integral todos los meses: Reemplace el aceite lubricante Verifique el husillo de la radial del husillo Calibrar la precisión de la máquina herramienta Pruebe la efectividad de los dispositivos de protección de seguridad Mantenimiento especial de componentes clave El sistema de husillo es el núcleo de la máquina herramienta, y se debe prestar especial atención a: Reemplace regularmente el aceite lubricante del huso Monitorear el aumento de la temperatura del huso Evite que el huso sea sometido a una fuerza radial excesiva Use herramientas especiales para desmontar e instalar los rodamientos del husillo Puntos de mantenimiento de rieles y tornillos guía: Limpie la superficie del riel guía diariamente Use la marca especificada de grasa Revise regularmente el espacio libre del ferrocarril de la guía Evite las chips que se acumulan en el tornillo Mantenimiento del sistema de herramientas: Verifique el desgaste de la broca inmediatamente después de su uso Guarde la broca correctamente para evitar colisiones Afilar regularmente la broca para mantenerlo agudo Utilice los portavasos especiales para mejorar la precisión de la sujeción 3. Especificaciones operativas y consejos de uso Los hábitos operativos correctos pueden extender significativamente la vida útil del equipo: Reduzca la presión al perforar un orificio para evitar torcer la broca de taladro Taladre el punto central antes de perforar para guiar la broca para posicionarse correctamente Use el fluido de corte apropiado y preste atención a la eliminación de chips Al procesar los agujeros cruzados, perfore los agujeros de gran diámetro y luego pequeños agujeros Evite usar gruñidos demasiado contundentes para el procesamiento Aplique la presión apropiada al tocar y no aplique demasiada presión después de ensanchar algunos dientes Para máquinas de perforación y toque de alta velocidad, se debe prestar especial atención a: Elija los grifos con el enfriamiento apropiado Retire los chips a tiempo para evitar bloqueo Use emulsiones, aceite de motor, etc. como lubricantes de enfriamiento

1. El papel de Tornio vertical de una sola columna CNC El torno vertical de una sola columna CNC es un equipo importante en el campo del procesamiento mecánico moderno. Integra la tecnología de control digital de la computadora y las funciones de procesamiento de torno tradicionales, y se utiliza especialmente para procesar piezas de trabajo grandes y pesadas. En comparación con los tornos horizontales tradicionales, la estructura vertical le brinda una ventaja única en el procesamiento de piezas de trabajo con sobrepeso, y se ha convertido en un equipo de procesamiento indispensable en industrias como aeroespacial, equipos de energía y maquinaria pesada. Los tornos verticales de una sola columna de CNC se utilizan principalmente para completar los siguientes tipos de tareas de procesamiento: Mecanizado de piezas de discos grandes: como discos de turbina, espacios en blanco, bridas, etc. Procesamiento de cuerpo giratorio de servicio pesado: piezas de trabajo de eje grande y cilindro Procesamiento de superficie complejo: el corte de alta precisión de superficies tridimensionales complejas se logra a través del sistema CNC Procesamiento de círculo interno/exterior de alta precisión: asegúrese de la precisión dimensional y la tolerancia a la forma y la posición de la pieza de trabajo Fin de la cara y el procesamiento de ranuras: complete el corte de la cara del extremo y el procesamiento de ritmo de la pieza de la pieza de la pieza El sistema de trabajo del torno vertical de una sola columna CNC está compuesto principalmente de las siguientes partes: Estructura mecánica: adopta un diseño vertical de una sola columna, que consiste en un banco de trabajo, columna, un viga cruzada, un soporte de herramientas, etc. Sistema CNC: como el "cerebro" del equipo, recibe instrucciones del programa de procesamiento y controla cada eje de movimiento Sistema de accionamiento: incluyendo servomotores, tornillos de bola, etc., para lograr un control de movimiento preciso Sistema de medición: reglas de rejilla, codificadores y otros dispositivos de retroalimentación aseguran la precisión del procesamiento Durante el procesamiento, la pieza de trabajo se sujeta verticalmente en el banco de trabajo giratorio, y la herramienta se mueve a lo largo de los ejes X y Z bajo el control del sistema CNC. El material se elimina mediante el corte, y finalmente se forman las partes de la forma y el tamaño requeridos. 2. Cinco ventajas del torno vertical de una sola columna CNC Estructura estable, adecuada para el procesamiento de la pieza de trabajo pesada Ventajas: el diseño vertical permite que el peso de la pieza de trabajo actúe directamente en el banco de trabajo, reduciendo el riesgo de deformación en voladizo y mejorando la estabilidad del procesamiento. Estructura de una sola columna fuerte rigidez, adecuada para piezas de trabajo medianas a grandes (como bridas de energía eólica, engranajes grandes, etc.). El banco de trabajo tiene una fuerte capacidad de carga y puede transportar fácilmente varias toneladas o incluso decenas de toneladas de piezas de trabajo, evitando el problema de deformación de los tornos horizontales causados por el peso excesivo de la pieza de trabajo. Cerrar la sujeción fácil, especialmente adecuada para piezas de disco y cilindro con gran diámetro y altura moderada. Procesamiento de alta precisión para cumplir con requisitos técnicos estrictos Ventajas: mecanismo de transmisión de precisión del sistema CNC para garantizar la precisión del procesamiento a nivel de micras. El sistema CNC (como FanUC, Siemens) proporciona un control de interpolación de alta precisión para lograr un procesamiento de contorno complejo (como superficies curvas, con tapas, hilos, etc.). Los tornillos de bola de rieles de guía de alta rigidez reducen la vibración y los errores, y la precisión de posicionamiento de repetición puede alcanzar ± 0.005 mm. Las funciones de medición automática y compensación (como la compensación del desgaste de la herramienta y la compensación de deformación térmica) mejoran aún más la consistencia del procesamiento. Alta eficiencia de procesamiento y alto grado de automatización Ventajas: la programación CNC El sistema de cambio de herramienta automática mejora enormemente la eficiencia de producción. Procesamiento de enlaces de múltiples eje, una sujeción para completar múltiples procesos, como girar, fresarse, perforar, etc., reducir el tiempo de cambio de máquina. La torreta automática (estaciones opcionales 8-12) admite un cambio rápido de herramientas y es adecuada para la producción en masa. Puede integrar la carga y descarga de robots para lograr una producción no tripulada y reducir los costos de mano de obra. Fuerte adaptabilidad para satisfacer las necesidades de procesamiento diversificadas Ventajas: aplicables a una variedad de materiales e industrias, con fuertes capacidades de producción flexibles. Materiales procesables: acero, hierro fundido, aleación de aluminio, aleación de titanio, materiales compuestos, etc. Ampliamente utilizado en la industria: Industria energética (brida de energía eólica, componentes de energía nuclear) Aeroespacial (carcasa del motor, disco de turbina) Transporte ferroviario (ruedas, discos de freno) Fabricación militar (ejes grandes, piezas de vivienda) Admite la configuración personalizada (como agregar cabezal de fresado, función del eje Y) para cumplir con los requisitos especiales del proceso. Fácil operación y bajo costo de mantenimiento Ventajas: diseño modular del sistema CNC inteligente, reduciendo la dificultad de uso y costo de mantenimiento. La programación gráfica (como la integración CAD/CAM) simplifica el proceso de programación de piezas complejas. Falla en la función de autodiagnóstico, localice rápidamente problemas y reduzca el tiempo de inactividad. Diseño de estructura modular, los componentes clave (como husillos y guías) son fáciles de reemplazar, extendiendo la vida útil del equipo.

1. Principio de trabajo del producto El innovador diseño de sistema de enfriamiento separado del Dibujo Centro de giro horizontal del tanque de refrigerante ha cambiado el concepto estructural del centro de giro tradicional. Este equipo avanzado separa completamente el sistema de almacenamiento de fluidos de corte del cuerpo de la máquina herramienta y logra una combinación perfecta de enfriamiento eficiente y protección final a través de un tanque de refrigerante sorteable externo. El centro de giro horizontal con un tanque de refrigerante de retirada separa el depósito de fluido de corte del cuerpo de la máquina herramienta, evitando efectivamente el riesgo de corrosión potencial del fluido de corte en las partes de precisión de la máquina herramienta, y reduciendo en gran medida la tasa de falla de la máquina herramienta causada por la fuga de fluido de corte. El tanque de agua independiente no solo mejora el rendimiento general de protección de la máquina herramienta, sino que también mantiene el cuerpo de la máquina herramienta seco y limpio, extendiendo la vida útil del equipo. Principio de trabajo central—— Sistema de enfriamiento separado: el tanque de refrigerante adopta un diseño independiente completamente cerrado, conectado a la máquina principal a través de un conector rápido, aislando completamente el contacto entre el fluido de corte y las partes de precisión de la máquina herramienta. Tecnología de circulación de presión negativa: el grupo de bombas de alta presión incorporada (presión puede alcanzar 20 bares) coopera con el sistema de control de flujo inteligente para lograr una entrega y recuperación precisas del refrigerante Dispositivo de filtración de tres etapas: contiene una filtración gruesa, filtración fina y unidades de filtración magnética para garantizar la pureza del refrigerante Módulo de control de temperatura: equipado con el sistema de control de temperatura PID y el intercambiador de calor para mantener la temperatura constante del refrigerante 2. Ventajas del producto Este diseño innovador aporta una mejora del rendimiento sin precedentes y la conveniencia de operación y mantenimiento al mecanizado de precisión moderno, que muestra ventajas significativas en múltiples dimensiones. Comparación de ventajas de tecnología central: Indicadores de rendimiento Centro de giro horizontal tradicional Modelo de tanque de refrigerante extraíble Rendimiento anticorrosión Contactos de refrigerante La estructura de la máquina herramienta Aislamiento físico completo Intervalo de falla 800-1000 horas 2500 horas Eficiencia de reemplazo de líquido 4-6 horas/tiempo 1.5 horas/tiempo Retención de precisión Calibración requerida cada 6 meses Precisión mantenida durante 12 meses Nivel de consumo de energía Nivel estándar El sistema de enfriamiento ahorra un 30% de energía 3. Breakthrough Technological del sistema de eliminación de chips El sistema de eliminación de chips avanzado es otro punto destacado importante de este equipo. Su diseño innovador resuelve perfectamente el problema de la gestión de chips en el mecanizado de precisión. Análisis técnico del sistema de eliminación de chips—— Mecanismo de clasificación de niveles múltiples: clasificación automática de chips a través de la transmisión neumática de detección de vibraciones Tecnología de detección inteligente: el sistema visual incorporado monitorea la morfología de los chips en tiempo real y ajusta automáticamente los parámetros de eliminación de chips Diseño de operación de bajo ruido: se utilizan materiales de absorción de sonido de amortiguación hidráulica y el ruido de trabajo es ≤68dB Procesamiento de gran capacidad: el volumen máximo de eliminación de chip alcanza 150 kg/h, que es adecuado para condiciones de corte de servicio pesado Proceso de eliminación de chips—— Recolección de presión negativa en el área de corte → Separación magnética primaria → Vibración de vibración y clasificación → transmisión en espiral al vehículo de recolección de chips → limpieza de indicaciones automáticas de alarma 4. Especificaciones de uso y puntos de mantenimiento Para garantizar el mejor rendimiento del equipo y extender su vida útil, se debe seguir los procedimientos de operación científica y mantenimiento. Inspección previa a la startup: Confirme que el tanque de refrigerante esté completamente en su lugar y bloqueado Verifique que el tubo de extracción de chip no esté deformado o bloqueado Verifique que el sensor de nivel de líquido funcione normalmente Monitoreo durante la operación: La temperatura del refrigerante se controla a 25 ± 2 ℃ Corriente de carga del sistema de eliminación de chips ≤80% del valor nominal Vibración anormal (＞ ＞ 2 mm/s) Inmediatamente detenga la máquina para su inspección Mantenimiento diario: Limpie el automóvil de extracción de chips diariamente (residuo Verifique la diferencia de presión del filtro semanalmente (＞ 0.3MPA debe ser reemplazado) Verifique la concentración de refrigerante mensualmente (mantenida en 4-6%) Solución de problemas comunes: Fenómeno de falla Causa posible Solución Alarma de refrigerante Sensor de nivel contaminado Sonda limpia con algodón de alcohol Mala eliminación de chips Chip envuelto alrededor del eje espiral Revertir durante 10 segundos y luego avanzar Ruido anormal El rodamiento carece de aceite Agregar grasa a presión extrema de alta temperatura Flujo insuficiente Filtro obstruido Reemplace el elemento del filtro (diferencia de presión> 0.4mpa)

1. El papel de la fresadora de mesa de levantamiento universal El máquina de fresado de mesa de elevación universal es un equipo de corte de metal de alta rigidez y alta precisión. El diseño del producto considera completamente los requisitos duales de la industria de fabricación moderna para el procesamiento de la eficiencia y la calidad. La máquina herramienta adopta el lecho de hierro fundido de alta calidad, que ha sido precisamente envejecido para garantizar una excelente estabilidad en condiciones de corte de carga pesada. La amplia gama de ajuste de la velocidad de alimentación le permite cumplir con los requisitos de alta eficiencia del mecanizado rugoso y alcanzar los requisitos de calidad de la superficie del mecanizado fino. La máquina herramienta tiene una fuerte rigidez, un amplio rango de velocidad de alimentación y puede soportar la eliminación de chips de carga pesada. El orificio del topo del husillo se puede instalar o instalar directamente a través de accesorios con varios cortadores cilíndricos, molineras de arcos, formar cortadores de fresado, cortadores de fresch y otras herramientas. Es adecuado para procesar aviones, biselos, surcos, agujeros, etc. de varias partes. Es un equipo de procesamiento ideal para la fabricación de maquinaria, mohos, instrumentos, medidores, automóviles, motocicletas y otras industrias. 2. VENTAJAS DE LA MÁQUINA DE MABA DE LIFTERIOR UNIVERSAL La mesa de trabajo tiene tres tipos de alimentación manual, alimentación móvil y alimentación rápida móvil en la dirección X/Y/Z. La velocidad de alimentación puede cumplir con diferentes requisitos de procesamiento; La alimentación rápida puede hacer que la pieza de trabajo alcance la posición de procesamiento rápidamente, lo cual es conveniente y rápido para procesar y acortar el tiempo de no procesamiento. Los componentes principales, como la base, el fuselaje, la mesa de trabajo, la diapositiva, la diapositiva de elevación, etc., están fundidas con materiales de alta resistencia y se envejecen artificialmente para garantizar la estabilidad a largo plazo de la máquina herramienta. El dispositivo de lubricación puede forzar los lubricar los tornillos longitudinales, transversales, longitudinales y verticales y los rieles de guía para reducir el desgaste de la máquina herramienta y garantizar el funcionamiento eficiente de la máquina herramienta; Al mismo tiempo, el sistema de enfriamiento cambia la velocidad de flujo del refrigerante ajustando la boquilla para satisfacer las diferentes necesidades de procesamiento. El cojinete del husillo de la máquina herramienta es un rodamiento de rodillos cónico. El huso adopta una estructura de tres apoyo. El sistema de husillo tiene una buena rigidez y una fuerte capacidad de carga. El huso adopta el frenado que consume energía, con un gran par de frenado y una parada rápida y confiable. El diseño de la máquina herramienta se ajusta a los principios de la ergonomía y es fácil de operar; El panel de operación adopta un diseño de símbolo figurativo, que es simple e intuitivo. El ángulo de rotación horizontal de la mesa de trabajo es de ± 45 °, lo que amplía el rango de procesamiento de la máquina herramienta. La parte principal de transmisión y la parte de alimentación de la mesa de trabajo adoptan una estructura de transmisión de engranajes, que tiene un amplio rango de regulación de velocidad y un cambio de velocidad conveniente y rápido. Los pares de guías de tres vías de X, Y y Z están sujetos a enfriamiento ultrasónico, tratamiento de precisión y raspado, combinados con lubricación forzada, lo que mejora la precisión y extiende la vida útil de la máquina herramienta de la máquina. 3. Puntos de mantenimiento diario de la máquina de fresado de elevación universal Verifique regularmente la lubricación de los rieles guía y mantenga el aceite lubricante limpio Reemplace la grasa del husillo cada 2000 horas El tornillo de plomo de la mesa de trabajo debe ajustar el espacio libre regularmente El sistema eléctrico es a prueba de polvo y a prueba de humedad El tratamiento a prueba de óxido debe hacerse cuando no se usa durante mucho tiempo

Medidas de mantenimiento diario Guía de mantenimiento del sistema de ferrocarril y lubricación—— Guía de mantenimiento del sistema de ferrocarril y lubricación—— Limpieza y lubricación: la superficie del riel guía de la alta potencia Torno horizontal Necesita ser limpiado y lubricado todos los días para evitar el desgaste causado por la acumulación de chips de hierro. Si está equipado con un sistema de lubricación automática, es necesario verificar el volumen de aceite y limpiar el circuito de aceite regularmente para asegurarse de que la bomba de aceite comience y se detenga normalmente. Selección de lubricantes: se recomienda utilizar lubricantes de alta viscosidad para máquinas herramientas de alta potencia y reemplazarlas regularmente (como reemplazar el aceite hidráulico de 60L cada trimestre). Inspección de enfriamiento y sistema hidráulico—— Gestión del refrigerante: verifique el nivel de líquido y la limpieza, reponga o reemplace a tiempo para evitar que las impurezas afecten el efecto de disipación de calor; El sistema hidráulico debe monitorear si la presión del aceite es estable (rango normal del manómetro ± 10%) y verificar si hay fugas de tubería. Limpieza del filtro: limpie regularmente el filtro del conducto de aire del sistema de enfriamiento del torno horizontal CNC de alta potencia para evitar el bloqueo del polvo y la mala disipación de calor. Partes de huso y transmisión—— Corche de transmisión del husillo: verifique la opresión. Si está demasiado suelto, se deslizará fácilmente. Si es demasiado apretado, aumentará la carga de rodamiento. Se recomienda verificar las máquinas herramientas de alta potencia una vez por semana. Ajuste de la tira del riel de guía: ajuste regularmente el espacio entre las tiras para garantizar la precisión del procesamiento y reducir el desgaste mecánico. 2. Inspección regular y mantenimiento especial Mantenimiento del sistema eléctrico—— Inspección del gabinete eléctrico: limpie el polvo en el gabinete eléctrico, verifique el estado de funcionamiento del ventilador de enfriamiento y evite que los componentes electrónicos se sobrecalienten; Reemplace regularmente la batería de memoria. Fuente de conexión a tierra y energía: Asegúrese de que la resistencia a la conexión a tierra protectora cumpla con el estándar, y la fluctuación de voltaje de la fuente de alimentación no excede ± 10%. Se recomienda equipar un estabilizador de voltaje. Piezas mecánicas clave—— Tornillo y rodamiento de bola: verifique el espacio libre axial del par de tuercas del tornillo y use la junta o el método de ajuste de tuercas para eliminar el viaje de inactividad; El rodamiento debe lubricarse regularmente (como los husillos lubricados con grasa deben llenarse de por vida). Torreta y Chuck: la torreta de potencia necesita verificar la precisión de indexación y la fuerza de sujeción hidráulica; Agregue grasa al Chuck diariamente y limpie las chips regularmente en el cilindro de aceite. Sistemas hidráulicos y neumáticos: bombas de aceite y filtros: monitoree el ruido de la bomba de aceite. Las anormalidades pueden ser causadas por un bajo nivel de tanque de aceite o bloqueo de filtro. Limpiar o reemplazar filtros hidráulicos/neumáticos cada seis meses.

Características técnicas del torno vertical CNC Capacidad de procesamiento de alta precisión Torno vertical de CNC es una máquina herramienta de alta rigidez y rentable. El torno vertical CNC adopta una estructura de columna de posicionamiento, equipada con tres rieles de guía y con una sección de rodamiento más grande, de modo que la máquina herramienta tiene alta rigidez y absorción de choques, lo que puede garantizar una alta precisión y un corte de alta carga. La máquina adopta el soporte de herramientas hidráulicas horizontales de alto rendimiento importadas, que tiene una gran fuerza de corte, alta fiabilidad e interferencia de procesamiento pequeña. Alto grado de automatización El torno vertical CNC adopta el diseño de Mechatronics, la estructura compacta, el diseño razonable y la hermosa forma. La máquina está equipada con un dispositivo de protección cerrado, eliminación de chips automático trasero y sujeción automática de fuck de potencia hidráulica. Toda la máquina adopta el diseño de optimización de elementos finitos, rendimiento confiable, buena rigidez dinámica y operación suave. La base de la máquina es una base integral de tipo de caja, y el diseño de costilla está optimizado por el diseño de elementos finitos, lo que hace que la máquina herramienta tenga buena rigidez. El material es de hierro fundido de alta densidad, alta resistencia y buen rendimiento de absorción de vibración. Intervención manual reducida y procesamiento automatizado. Esta característica le permite integrarse perfectamente en el proceso de producción automatizado de las fábricas inteligentes. 2. Aplicación de tornos verticales CNC en fábricas inteligentes Unidad básica de fabricación inteligente En las fábricas inteligentes, los tornos verticales de CNC, como unidades de procesamiento básicas, están interconectadas con otros equipos y sistemas a través de Internet industrial para lograr el intercambio de datos y la producción colaborativa. Sus datos de procesamiento se pueden cargar al sistema de fábrica en tiempo real para proporcionar una base para las decisiones de producción. Albacea de producción digital Los tornos verticales CNC pueden ejecutar directamente los programas de procesamiento generados por el diseño digital y transformar los modelos digitales en productos reales. Son el enlace clave entre el diseño del producto y la fabricación física. Esta capacidad de producción digital es una de las características principales de las fábricas inteligentes. Nodos clave de optimización inteligente Los tornos verticales CNC modernos están equipados con varios sensores, que pueden monitorear el estado del procesamiento, el desgaste de la herramienta y otras condiciones en tiempo real, y optimizar los parámetros de procesamiento a través del análisis de big data, realizar el mantenimiento predictivo y la optimización del proceso, y mejorar la eficiencia general de la producción. 3. Ventajas de los tornos verticales de CNC en la promoción del desarrollo de fábricas inteligentes Mejorar la eficiencia de producción La capacidad de corte de alta velocidad y las características de automatización de los tornos verticales CNC mejoran significativamente la eficiencia de producción. En el entorno de fábrica inteligente, a través de la optimización coordinada con otros equipos, el ciclo de producción se puede acortar aún más y se puede mejorar la tasa de utilización del equipo. Garantizar la calidad del producto La consistencia y estabilidad del procesamiento de los tornos verticales CNC son mucho más altos que los de los equipos tradicionales. Con el sistema de detección en línea, puede garantizar la consistencia de la calidad del producto y reducir la tasa de desechos, lo cual es una garantía importante para la búsqueda de la producción de "defectos cero" en fábricas inteligentes. Reducir los costos de producción Aunque la inversión inicial es alta, la producción automatizada de tornos verticales CNC reduce los costos de mano de obra, y su procesamiento de alta precisión reduce los desechos de materiales. A la larga, reduce significativamente el costo general de producción, lo que cumple con los requisitos económicos de las fábricas inteligentes. Lograr la fabricación verde Los tornos verticales modernos de CNC adoptan un diseño de ahorro de energía, y la optimización de los parámetros de corte puede reducir el consumo de energía. Con el sistema de gestión de energía de las fábricas inteligentes, se puede lograr un modelo de producción más ecológico y sostenible.

1. Especificaciones básicas El rango de viaje es el indicador de parámetros básicos del centro de mecanizado de doble columna, que determina el tamaño de la pieza de trabajo que el equipo puede manejar. El viaje de los tres ejes de X, Y y Z es 20% -30% más grande que el tamaño de la pieza de trabajo que se procesará, lo que puede acomodar accesorios y herramientas. El mecanizado de grandes carcasas de la caja de cambios de turbina eólica generalmente requiere un centro de mecanizado de columna doble con un viaje en eje X de más de 6000 mm, mientras que el procesamiento de moho solo puede requerir un viaje de aproximadamente 3000 mm para satisfacer la mayoría de las necesidades. Además, el tamaño y la capacidad de carga de la mesa de trabajo también son cruciales. La mesa de trabajo debe ser 15% -20% más grande que el tamaño típico de la pieza de trabajo, y la capacidad de carga debe considerar los efectos combinados del peso en blanco de la pieza de trabajo, el peso del accesorio y la fuerza de corte. Los parámetros de diseño estructural afectan la rigidez y la estabilidad de la máquina herramienta. El centro de mecanizado de doble columna adopta una estructura de columna simétrica. El espaciado de la columna determina el tramo y la rigidez del haz. Por lo general, debe asegurarse de que el espacio de columna pueda acomodar la pieza de trabajo más grande y dejar suficiente espacio de seguridad. La elección del material de la cama también es crítica. Los centros de mecanizado de doble columna de alta calidad utilizan principalmente lechos compuestos minerales o hierro fundido de alta calidad, y garantizan un alto rendimiento de rigidez y absorción de choque a través del diseño de optimización de elementos finitos. La configuración de potencia refleja el potencial de procesamiento de la máquina herramienta. La potencia del motor del husillo debe seleccionarse de acuerdo con la tasa de eliminación del material de las piezas de trabajo típicas. El mecanizado en bruto de las aleaciones de aluminio generalmente requiere 15-25kW, mientras que el mecanizado de acero de alta resistencia puede requerir una configuración de energía de más de 30kW. La alimentación de la transmisión de alimentación tampoco debe ignorarse. La unidad de alta potencia puede garantizar una velocidad de alimentación estable durante el corte pesado y evitar "arrastrarse". Vale la pena señalar que las características del par motor pueden reflejar mejor la capacidad de procesamiento real que el índice de potencia simple, especialmente la capacidad de alta velocidad de alta velocidad es particularmente crítica para materiales difíciles de procesar. 2. Precisión y repetición de posicionamiento La precisión de posicionamiento y la precisión de posicionamiento de repetición son parámetros directos para medir la precisión de los centros de mecanizado de doble columna. Según el estándar, la precisión de posicionamiento de los centros de mecanizado de doble columna ordinarios debe alcanzar 0.015-0.025 mm/longitud completa, y la precisión de posicionamiento de repetición debe alcanzar 0.008-0.012 mm. Los requisitos para equipos más precisos son más altos. Cabe señalar que los estándares de precisión adoptados por diferentes fabricantes pueden ser diferentes. Al comparar los parámetros, se debe confirmar la consistencia de los estándares de prueba. La precisión geométrica es la base de la precisión de la máquina herramienta. Aunque a menudo no aparece en la tabla de parámetros técnicos, se debe requerir que el proveedor proporcione datos de aceptación. Los indicadores de precisión geométrica clave incluyen: verticalidad entre la columna y la mesa de trabajo (generalmente ≤0.01 mm/300 mm), el paralelismo entre el haz y la mesa de trabajo (≤0.015 mm/longitud completa), la ramera radial del huso (≤0.002 mm), etc. La retención de longitud de largo se puede evaluar a la longitud de longitud. Para cargas pesadas que las guías de pelota), la tecnología de pre-estiramiento de tornillo de plomo y los procesos de tratamiento térmico para componentes clave. 3. Sistema de husillo y gestión de herramientas La unidad del husillo es un componente importante del centro de mecanizado de doble columna, y su selección de parámetros también es relativamente importante. El rango de velocidad debe determinarse de acuerdo con los requisitos de procesamiento: el procesamiento de metales no ferrosos, como las aleaciones de aluminio, requiere una alta velocidad de 15000-24000R/min, mientras que el procesamiento de acero y hierro fundido generalmente usa un rango de velocidad media de 4000-8000R/min. El sistema de revistas de herramientas afecta directamente la eficiencia del procesamiento y el grado de automatización. La capacidad de la revista de la herramienta de cadena suele ser de 40-120 piezas, que deben seleccionarse razonablemente de acuerdo con el grado de concentración del proceso para evitar dificultades de gestión causadas por la capacidad excesiva. El tiempo de cambio de herramienta es un indicador de eficiencia clave. El tiempo de cambio de herramienta de una revista General Disc Tool es de 3-5 segundos, mientras que una revista de herramientas de gran cadena puede tomar 8-15 segundos. Los datos muestran que las fallas automáticas del cambiador de herramientas representan aproximadamente el 50% de las fallas totales del centro de mecanizado, por lo que los diseños con estructura simple y alta fiabilidad deben tener prioridad.

1. Mejora de la dimensión de precisión El procesamiento tradicional de un solo huso de ejes largos requiere una sujeción múltiple, y los errores de posicionamiento repetidos conducen a una desviación de coaxialidad (generalmente> 0.05 mm). El Centro de giro horizontal de acoplamiento automático de doble huso Utiliza la tecnología de acoplamiento automático para lograr una transferencia perfecta de piezas de trabajo entre los dos husos, sin intervención manual en todo el proceso, y el error de coaxialidad se puede controlar dentro de ± 0.003 mm. La acumulación de calor de corte durante el procesamiento largo del eje provoca deformación. El huso dual adopta la tecnología de equilibrio de la fuerza de corte simétrica: los husillos delanteros y traseros aplican sincrónicamente la fuerza de corte inversa para compensar el estrés unilateral, reduciendo la deformación en un 60%. 2. Proceso de producción más eficiente Después de que el huso delantero completa el giro aproximado, la pieza de trabajo se transfiere automáticamente al huso trasero para un giro fino, eliminando el enlace de reinstalación de transferencia-transferencia. Por ejemplo, en el procesamiento de un huso de energía eólica de 2 metros de largo, el consumo de tiempo por pieza se reduce de 8 horas a 2.5 horas. Las torretas dobles funcionan juntas: cuando el huso delantero gira el círculo exterior, el huso trasero está perforando/tocando sincrónicamente para lograr el procesamiento de compuestos de giro y fresado. El servomotor de la regla de rejilla lineal (resolución 0.1 μm) se usa para compensar la desviación de posición en tiempo real, y la precisión de posicionamiento de repetición de acoplamiento alcanza ± 0.002 mm. La estructura del husillo puede lograr un acoplamiento sin costoura de las piezas de trabajo entre los dos husos, reducir el número de tiempos de sujeción y mejorar la eficiencia del procesamiento. El huso tiene un rendimiento estable y alta velocidad, que es adecuada para el procesamiento de precisión de varios materiales. 3. Optimización de costos cost Ventajas de la solución de huso dual Validación de datos Costos laborales Una persona opera dos husillos, reduciendo los requisitos de mano de obra a la mitad La fábrica de piezas electrónicas ahorra 120,000 yuanes por mes Costo de accesorio Eliminar las herramientas de sujeción secundaria La inversión en los accesorios de la línea de producción se ha reducido en un 60% Costo de energía El procesamiento centralizado acorta el tiempo de operación del equipo El consumo anual de electricidad reducido en 250,000 kWh Pérdida de chatarra Precisión mejorada y tasa de retrabajo reducida La tasa de chatarra de las piezas de automóvil ha aumentado del 8% al 2% .

Z3050X16/1 máquina de perforación radial Utiliza cuatro motores para trabajar juntos: el motor del husillo (M1) impulsa la rotación del husillo y el movimiento del alimento, y el sistema hidráulico se da cuenta de la rotación hacia adelante e inversa del huso, el control neutral y de velocidad. El motor de elevación del brazo de balancín es responsable del movimiento vertical del balancín, y la dirección de elevación es controlada por los contactores KM2 y KM3. El aceite a presión proporcionado por el motor de la bomba hidráulica se da cuenta del proceso automático de sujetación de liberación de liberación del brazo de balancín. M3 también realiza la función de sujeción de la columna y la caja del huso, y garantiza la estabilidad del procesamiento a través del mecanismo de bloque de diamantes hidráulicos. El mecanismo de cambio de velocidad de preselección hidráulica realiza 16 niveles de velocidad del huso y 16 niveles de alimentación. Los parámetros se pueden cambiar sin detenerse, ahorrando el 30% del tiempo auxiliar. La máquina utiliza un mecanismo de sujeción de bloques de diamantes con conducción hidráulicamente con una fuerza de sujeción de más de 2000n para garantizar el bloqueo rígido de la caja del husillo, el balancín y la columna externa durante el procesamiento y reducir el impacto de la vibración en la precisión. El dispositivo de sujeción hidráulica se libera automáticamente antes de que el balancín se levante o baje, y la acción de reclamación se completa dentro de 0.5 segundos después de que esté en su lugar. El sistema eléctrico está equipado con retroalimentación de escala de rejilla y módulo de control PLC, combinado con circuitos de doble enclavamiento para lograr un posicionamiento preciso del levantamiento y la disminución del brazo de los balancines. El control de profundidad del huso se logra a través de la función de corte de rango fijo del dial, y cada escala corresponde a una precisión de alimentación de 1 mm.

1. Falla del sistema de husillo Manifestaciones comunes: Centro de fresado vertical calentamiento del huso, vibración anormal o precisión de mecanizado reducido; Movimiento axial/radial del huso (como la cilíndrica fuera de la tolerancia, la rugosidad de la superficie no es estándar); La sujeción de herramientas inestables que conducen a la caída de la herramienta. Solución: reemplace el cojinete del huso regularmente cuando el rodamiento se usa o lubricado insuficientemente, use grasa de alta viscosidad y calibre la precarga del rodamiento a una eliminación de 0.01-0.02 mm. Muela la superficie de contacto del orificio cónico o reemplace el resorte de sujeción para asegurarse de que el error de la agitación esté dentro del rango estándar. 2. Falla del sistema de la revista de herramientas y el cambio de herramientas Manifestaciones comunes: la revista de la herramienta no puede rotar o el cambio de herramienta está atascado en el medio; falla de liberación de la herramienta (la herramienta no se puede liberar o sujetar); Error de conteo de posición de la herramienta. Solución: la presión de aire insuficiente o la falla de la válvula solenoide es verificar la presión de la fuente de aire a tiempo, reemplazar la válvula solenoide de liberación de la herramienta dañada o limpiar el circuito de aceite. Corrija el equilibrio del brazo del cuchillo Cuando se deforma el manipulador o el brazo de cuchillo, verifique el desgaste de la cadena de transmisión y lubriquelo. 3. Falla del sistema de lubricación y enfriamiento Manifestaciones comunes: la lubricación insuficiente del riel de guía o el tornillo conduce a la arrastre; la bomba de enfriamiento no se puede iniciar o el flujo es insuficiente El deterioro del fluido de corte provoca la corrosión de los componentes. Método de tratamiento: Limpie el filtro (recomendado una vez al mes), reemplace la válvula de retención de la bomba de aceite, monitoree el valor de pH (recomendado 8.5-9.5), reemplace regularmente el fluido de corte y limpie las bacterias en el tanque de agua y verifique el sellado de las articulaciones. 4. Desgaste de rieles y tornillos guía Manifestaciones comunes: las marcas de vibración o las desviaciones dimensionales aparecen en la superficie mecanizada; aumento de la eliminación inversa axial; ruido anormal o mayor resistencia al moverse. Método de tratamiento: Ajuste el espacio de la barra de guía a 0.04-0.1 mm, asegúrese de que el medidor de sensores no se pueda insertar, use un interferómetro láser para calibrar el espacio libre inversa y compensar los errores de parámetros.

El Centro de giro horizontal NC115 producido por Ningbo Hongjia CNC Technology Co., Ltd ¡Se está vela! Hoy, con la finalización del último proceso de inspección, el equipo modelo NC115 que lleva la misión de la fabricación de precisión se ha empacado con éxito y está a punto de zarpar hacia Singapur. Como una solución de procesamiento eficiente desarrollada de forma independiente por nuestra empresa, este modelo ha sido favorecido por muchas empresas manufactureras en el sudeste asiático con su diseño modular, precisión de posicionamiento repetido de ± 0.01 mm y un sistema inteligente de interacción humano. En el sitio de embalaje, el equipo técnico utiliza un proceso de empaque a prueba de choques tridimensional, combinado con un dispositivo de monitoreo de temperatura y humedad en tiempo real para garantizar que el equipo que valga millones esté intacto durante el transporte transoceánico. Este envío no solo demuestra la experiencia madura de nuestra empresa en el campo de las exportaciones de equipos pesados, sino que también marca que "Hongjia inteligente fabricación" ha ganado otra victoria en el mercado internacional de CNC de alta gama. En el futuro, continuaremos utilizando la innovación tecnológica como motor para proporcionar a los clientes globales equipos de procesamiento inteligente de mejor calidad.

1. Limpieza y extracción de chips La acumulación de chips y aceite conducirá a una precisión reducida o falla mecánica. Después del procesamiento, limpie los chips de hierro en el banco de trabajo, guíe los rieles y el soporte de herramientas a tiempo para evitar rasguños en la superficie. Use aire comprimido para reventar el gabinete eléctrico y el filtro del sistema de enfriamiento cuando se limpie para evitar cortocircuito causado por polvo. Reemplace regularmente el refrigerante para evitar que las bacterias cultiven y corroen piezas. 2. Mantenimiento del sistema de lubricación La lubricación es la base para el funcionamiento normal del torno vertical , que afecta directamente el grado de desgaste de componentes centrales, como rieles guía, tornillos de plomo y rodamientos. Durante el mantenimiento diario, el aceite lubricante debe reponerse o reemplazarse diariamente de acuerdo con los requisitos de la tabla de lubricación del equipo. Verifique el nivel de aceite y la calidad del aceite del tanque de aceite para evitar mezclar con chips de metal o deterioro, y limpie el filtro y el circuito de aceite cada semana. Después de la desuso a largo plazo, es necesario inactivar a baja velocidad durante 3-5 minutos para precalentar el sistema de lubricación. 3. Inspección de sujetador y estabilidad estructural Verifique regularmente si los pernos, los tornillos y las placas de presión están sueltas todos los días, centrándose en el mecanismo de sujeción del soporte de herramientas y el dispositivo de fijación del haz. Si se encuentra una lavadora o tuerca deformada, debe reemplazarse a tiempo para evitar que la fuerza desigual cause deformación estructural. Use un nivel para verificar la planitud del banco de trabajo y ajustar el espacio libre del riel de guía cada semana.