¿Cuáles son los parámetros clave a los que prestar atención al elegir un centro de mecanizado de doble columna?

1. Especificaciones básicas
El rango de viaje es el indicador de parámetros básicos del centro de mecanizado de doble columna, que determina el tamaño de la pieza de trabajo que el equipo puede manejar. El viaje de los tres ejes de X, Y y Z es 20% -30% más grande que el tamaño de la pieza de trabajo que se procesará, lo que puede acomodar accesorios y herramientas. El mecanizado de grandes carcasas de la caja de cambios de turbina eólica generalmente requiere un centro de mecanizado de columna doble con un viaje en eje X de más de 6000 mm, mientras que el procesamiento de moho solo puede requerir un viaje de aproximadamente 3000 mm para satisfacer la mayoría de las necesidades. Además, el tamaño y la capacidad de carga de la mesa de trabajo también son cruciales. La mesa de trabajo debe ser 15% -20% más grande que el tamaño típico de la pieza de trabajo, y la capacidad de carga debe considerar los efectos combinados del peso en blanco de la pieza de trabajo, el peso del accesorio y la fuerza de corte.

Los parámetros de diseño estructural afectan la rigidez y la estabilidad de la máquina herramienta. El centro de mecanizado de doble columna adopta una estructura de columna simétrica. El espaciado de la columna determina el tramo y la rigidez del haz. Por lo general, debe asegurarse de que el espacio de columna pueda acomodar la pieza de trabajo más grande y dejar suficiente espacio de seguridad. La elección del material de la cama también es crítica. Los centros de mecanizado de doble columna de alta calidad utilizan principalmente lechos compuestos minerales o hierro fundido de alta calidad, y garantizan un alto rendimiento de rigidez y absorción de choque a través del diseño de optimización de elementos finitos.

La configuración de potencia refleja el potencial de procesamiento de la máquina herramienta. La potencia del motor del husillo debe seleccionarse de acuerdo con la tasa de eliminación del material de las piezas de trabajo típicas. El mecanizado en bruto de las aleaciones de aluminio generalmente requiere 15-25kW, mientras que el mecanizado de acero de alta resistencia puede requerir una configuración de energía de más de 30kW. La alimentación de la transmisión de alimentación tampoco debe ignorarse. La unidad de alta potencia puede garantizar una velocidad de alimentación estable durante el corte pesado y evitar "arrastrarse". Vale la pena señalar que las características del par motor pueden reflejar mejor la capacidad de procesamiento real que el índice de potencia simple, especialmente la capacidad de alta velocidad de alta velocidad es particularmente crítica para materiales difíciles de procesar.

2. Precisión y repetición de posicionamiento
La precisión de posicionamiento y la precisión de posicionamiento de repetición son parámetros directos para medir la precisión de los centros de mecanizado de doble columna. Según el estándar, la precisión de posicionamiento de los centros de mecanizado de doble columna ordinarios debe alcanzar 0.015-0.025 mm/longitud completa, y la precisión de posicionamiento de repetición debe alcanzar 0.008-0.012 mm. Los requisitos para equipos más precisos son más altos. Cabe señalar que los estándares de precisión adoptados por diferentes fabricantes pueden ser diferentes. Al comparar los parámetros, se debe confirmar la consistencia de los estándares de prueba.

La precisión geométrica es la base de la precisión de la máquina herramienta. Aunque a menudo no aparece en la tabla de parámetros técnicos, se debe requerir que el proveedor proporcione datos de aceptación. Los indicadores de precisión geométrica clave incluyen: verticalidad entre la columna y la mesa de trabajo (generalmente ≤0.01 mm/300 mm), el paralelismo entre el haz y la mesa de trabajo (≤0.015 mm/longitud completa), la ramera radial del huso (≤0.002 mm), etc. La retención de longitud de largo se puede evaluar a la longitud de longitud. Para cargas pesadas que las guías de pelota), la tecnología de pre-estiramiento de tornillo de plomo y los procesos de tratamiento térmico para componentes clave.

3. Sistema de husillo y gestión de herramientas
La unidad del husillo es un componente importante del centro de mecanizado de doble columna, y su selección de parámetros también es relativamente importante. El rango de velocidad debe determinarse de acuerdo con los requisitos de procesamiento: el procesamiento de metales no ferrosos, como las aleaciones de aluminio, requiere una alta velocidad de 15000-24000R/min, mientras que el procesamiento de acero y hierro fundido generalmente usa un rango de velocidad media de 4000-8000R/min. El sistema de revistas de herramientas afecta directamente la eficiencia del procesamiento y el grado de automatización. La capacidad de la revista de la herramienta de cadena suele ser de 40-120 piezas, que deben seleccionarse razonablemente de acuerdo con el grado de concentración del proceso para evitar dificultades de gestión causadas por la capacidad excesiva. El tiempo de cambio de herramienta es un indicador de eficiencia clave. El tiempo de cambio de herramienta de una revista General Disc Tool es de 3-5 segundos, mientras que una revista de herramientas de gran cadena puede tomar 8-15 segundos. Los datos muestran que las fallas automáticas del cambiador de herramientas representan aproximadamente el 50% de las fallas totales del centro de mecanizado, por lo que los diseños con estructura simple y alta fiabilidad deben tener prioridad.